一种铸造芯盒脱模工装的制作方法

本发明涉及一种脱模工装，具体是一种铸造芯盒脱模工装。

背景技术：

目前大部分铸造厂砂芯起模时，通常需要先取出芯盒活块，再取出砂芯，或者将芯盒活块随砂芯一同取出。这需要人工拆、装多个活块，生产效率低，工作人员劳动强度大；同时，如果活块未设定位或者定位设置不当，现场作业人员对产品结构不了解时，容易装错活块位置，进而导致产品不良和成本损失。另一方面，砂芯较高时，若活块随砂芯一起取出，活块有掉落的风险，存在安全隐患。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种铸造芯盒脱模工装，该工装结构简单、可靠，便于保养及维修，同时可简化铸造砂芯的起模作业方式，减少芯盒的拆装频次和出错几率，保证砂芯质量，提高生产效率，减轻作业人员的劳动强度，并降低起模过程芯盒脱落的风险，消除安全隐患。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铸造芯盒脱模工装，包括套框和多个推拉单元，所述的多个推拉单元分别设置在所述的套框的外侧，所述的套框的顶面和侧面均开设有开口，所述的套框内安装有滑轨，所述的套框内设有用于容纳芯盒的空腔，所述的芯盒由多块大活动部件组合而成，每块所述的大活动部件由单个或多个活动部分组成，所述的多块大活动部件围成与产品造型相适配的芯盒内腔，每块所述的大活动部件的底部安装有滚轮，所述的滚轮可滑动地安装在所述的滑轨上，每个所述的推拉单元包括把手、第一螺杆和第一螺母，所述的第一螺母固定在所述的套框的侧壁上，所述的第一螺母与所述的第一螺杆螺纹连接，所述的第一螺杆的外端固定在所述的把手上，所述的第一螺杆的内端穿过所述的第一螺母固定在一块所述的大活动部件上，所述的第一螺杆与所述的滑轨并行设置。

本铸造芯盒脱模工装使用时，将多块大活动部件分别放在套框内，并使每块大活动部件底部的滚轮分别安置在滑轨上，此后，作业人员手动旋转把手，分别通过第一螺杆推动多块大活动部件相向移动至多块大活动部件合拢在一起，多块大活动部件围成与产品造型相适配的芯盒内腔，再在芯盒内腔内填砂造型，砂芯固化完成后，起模时，作业人员反向旋转把手，分别通过第一螺杆拉动多块大活动部件反向移动，使多块大活动部件左右或前后分开到位后，即可将造型得到的砂芯单独取出。

本铸造芯盒脱模工装结构简单、可靠，便于保养及维修，同时可简化铸造砂芯的起模作业方式，减少芯盒的拆装频次和出错几率，保证砂芯质量，提高生产效率，减轻作业人员的劳动强度，并降低起模过程芯盒脱落的风险，消除安全隐患。

作为优选，每块所述的大活动部件上固定有第一固定板，每根所述的第一螺杆的内端穿过一块所述的第一固定板并由第二螺母固定在该第一固定板上。第一固定板的设计，方便第一螺杆内端的安装，同时可增加大活动部件的受力面积和强度，使大活动部件的移动更稳定、可靠。

进一步地，每块所述的大活动部件上固定有第二固定板，所述的第二固定板与该大活动部件上的第一固定板并行设置且固定连接。作为优选，所述的第二固定板的面积大于所述的第一固定板的面积。上述第二固定板可进一步增加大活动部件的受力面积和强度。

作为优选，所述的第一螺母为加长螺母。加长螺母与第一螺杆具有较大的接触面积，同时，可起到一定的导向作用，从而使第一螺杆的移动更可靠。

作为优选，所述的套框的底部或顶部对称固定有吊把或吊耳，以方便套框的起吊。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明公开的铸造芯盒脱模工装结构简单、可靠，便于保养及维修，同时可简化铸造砂芯的起模作业方式，减少芯盒的拆装频次和出错几率，保证砂芯质量，提高生产效率，减轻作业人员的劳动强度，并降低起模过程芯盒脱落的风险，消除安全隐患。本铸造芯盒脱模工装使用时，多块大活动部件在套框内组合为一个整体，不需要频繁安装和拆卸，且多块大活动部件底部的滚轮分别安置在滑轨上，只要作业人员手动旋转把手，分别通过第一螺杆推动多块大活动部件相向移动至多块大活动部件合拢在一起，再在多块大活动部件围成的芯盒内腔内填砂造型，砂芯固化完成后，起模时，作业人员反向旋转把手，分别通过第一螺杆拉动多块大活动部件反向移动，使多块大活动部件左右或前后分开到位后，即可将造型得到的砂芯单独取出。

附图说明

图1为实施例中铸造芯盒脱模工装的外观图（两块大活动部件处于合拢状态）；

图2为对应于图1的正面纵剖示意图；

图3为实施例中铸造芯盒脱模工装的外观图（两块大活动部件处于分开状态）；

图4为对应于图3的正面纵剖示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1的铸造芯盒脱模工装，如图所示，包括套框1和两个推拉单元，两个推拉单元分别设置在套框1的外侧，套框1的顶面和侧面均开设有开口11，套框1的底部对称固定有吊把12，套框1内安装有滑轨13，套框1内设有用于容纳芯盒的空腔14，芯盒由两块大活动部件2组合而成，每块大活动部件2可以由单个或多个活动部分组成，两块大活动部件2围成与产品造型相适配的芯盒内腔25，每块大活动部件2的底部安装有滚轮21，滚轮21可滑动地安装在滑轨13上，每个推拉单元包括把手31、第一螺杆32和第一螺母33，本实施例中，第一螺母33为加长螺母，第一螺母33固定在套框1的侧壁上，第一螺母33与第一螺杆32螺纹连接，第一螺杆32的外端固定在把手31上，第一螺杆32的内端穿过第一螺母33固定在一块大活动部件2上，第一螺杆32与滑轨13并行设置。

实施例2的铸造芯盒脱模工装，与实施例1的区别在于，实施例2中，每块大活动部件2上固定有第一固定板22，每根第一螺杆32的内端穿过一块第一固定板22并由第二螺母23固定在该第一固定板22上。

实施例3的铸造芯盒脱模工装，与实施例2的区别在于，实施例3中，每块大活动部件2上固定有第二固定板24，第二固定板24的面积大于第一固定板22的面积，第二固定板24与该大活动部件2上的第一固定板22并行设置且通过螺栓（图中未示出）固定连接。

上述铸造芯盒脱模工装使用时，将两块大活动部件2分别放在套框1内，并使两块大活动部件2底部的滚轮21分别安置在滑轨13上，此时两块大活动部件2处于分开状态（如图3和图4所示），此后，作业人员手动旋转把手31，通过第一螺杆32推动两块大活动部件2相向移动至两块大活动部件2拼接在一起，此时两块大活动部件2处于合拢状态（如图1和图2所示），再在两块大活动部件2围成的芯盒内腔25内填砂造型，砂芯固化完成后，起模时，作业人员反向旋转把手31，通过第一螺杆32拉动两块大活动部件2背向移动，使两块大活动部件2左右分开到位后，即可将造型得到的砂芯单独取出。

以上实施例中示意的两块大活动部件2围成的芯盒内腔25为方形型腔。在实际应用中，可根据不同产品的不同砂芯的造型结构不同，相应设计不同造型结构的芯盒内腔。