一种孔结构堆焊块衬板及高炉布料溜槽的制作方法

本实用新型涉及高炉布料溜槽的技术领域，尤其是涉及一种孔结构堆焊块衬板及高炉布料溜槽。

背景技术：

随着高炉冶炼强度的不断改进与加强，其对无料钟炉顶装料设备的要求也越来越苛刻，尤其是布料溜槽内配置的耐磨衬板能否更好地满足过料量需求显得更为重要。耐磨衬板的工况条件：环境温度长期在150℃～300℃，短时达到600℃以上的温度；同时受炉料的直接冲击与磨损，使用条件严酷。

衬板一般贴合在溜槽的内壁上且完全覆盖溜槽的内壁，通过耐磨的衬板代替溜槽与物料接触，从而延长溜槽的使用寿命，衬板为耐磨材料制成，在安装时也一般完全包覆在溜槽的内表面（参见图），但是衬板的价格过高，完全包覆溜槽表面使用会使用较多的耐磨材料，且将衬板包覆溜槽内壁时，由于整块衬板重量较重，从而加大了安装难度。

技术实现要素：

本实用新型的目的一是提供一种节省了耐磨材料且便于安装的一种孔结构堆焊块衬板。

本实用新型的目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种孔结构堆焊块衬板，包括衬板本体，所述衬板本体截面呈圆弧状，所述衬板本体的相对两侧均固定有弧形的加宽板，两个所述加宽板轴线与所述衬板本体的轴线一致，且两个所述加宽板均位于所述衬板本体的一端，两个所述加宽板之间设有横梁，所述横梁的两端分别固定在两个所述加宽板的上侧；

所述衬板本体和所述加宽板的表面均开设有多个固定孔，所述固定孔内均设有耐磨件。

通过采用上述技术方案，物料在较窄的衬板本体上滑动时，物料自身不易堆积过多，物料在离开衬板本体时，容易堆积在一起，从而在衬板本体的一端固定有加宽板，从而使物料均能置于衬板本体上，通过合理的减小衬板本体的宽度，从而节省了衬板本体的重量，以及节省了制造衬板本体的耐磨材料，从而节省了加工成本，横梁使两个加宽板之间的整体性更强，从而在衬板本体和加宽板在受力时不易变形；通过在衬板本体和加宽板上开设固定孔，从而进一步减轻了衬板本体的重量，且进一步节省了耐磨材料，并通过耐磨件与衬板本体一并接触物料，从而延缓了衬板本体的损耗，以此减小了加工成本。

进一步设置为：所述衬板本体由多段安装板拼接而成，且两块所述加宽板仅位于一块所述安装板的一端。

通过采用上述技术方案，衬板本体通过多块安装板拼接而成，从而在衬板本体进行安装时，可以依次固定安装板，从而拼装成衬板本体，以此在安装衬板本体时，方便了运输衬板本体，以此提高了安装效率。

进一步设置为：所述安装板的相对两侧均固定有耳板。

通过采用上述技术方案，吊装安装板时，耳板给予了吊起安装板的施力点，从而方便吊起安装板而拼装成衬板本体。

进一步设置为：所述耐磨件为焊块，所述焊块被焊接填充在所述固定孔内，且所述焊块的高度的超出所述固定孔。

通过采用上述技术方案，通过在固定孔内填充堆焊焊块，以此将固定孔封堵，且超出固定孔的焊块代替衬板本体的内壁与物料接触，从而衬板本体的内侧在焊块的保护下不易受到磨损，以此延长衬板本体的使用寿命。

进一步设置为：所述衬板本体厚度在80mm-100mm之间。

通过采用上述技术方案，当衬板本体厚度在80mm-100mm之间时，衬板本体的重量便于吊装，且衬板本体不易由于物料对其的磨损而破损；当衬板本体的厚度小于80mm时，衬板本体被磨损而破洞，且支撑强度不够，容易破损；当衬板本体厚度大于100mm时，衬板本体整体的重量过大，从而不易对衬板进行吊装，且耗费耐磨材料过多，加工成本较大。

进一步设置为：所述衬板本体的中心角在120度-140度之间，所述加宽板和所述衬板本体形成的弧形面的中心角在150度-170度之间。

通过采用上述技术方案，物料在衬板本体上滑动时，物料自身不易堆积过多，从而衬板本体的中心角设在120度-140度之间时，已能满足物料在衬板本体上滑动，且节省了制作衬板本体耐磨材料，以此节省了成本；当衬板本体的中心角小于120度时，物料容易从衬板本体上滑落；当衬板本体的中心角大于140度时，衬板本体边缘处的利用率较低，且耗损了较多的耐磨材料，增大了成本。

本实用新型的目的二是提供一种节省了耐磨材料且便于安装的一种高炉布料溜槽。

本实用新型的目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种高炉布料溜槽，包括溜槽本体和如上述所述的一种孔结构堆焊块衬板，所述溜槽本体的截面呈圆弧状，且所述溜槽本体的内侧面与所述衬板本体的外侧面契合，所述溜槽本体的内侧沿其周向开设有多条焊槽，所述焊槽内堆焊有焊条，所述衬板本体通过所述焊条固定在所述溜槽本体内侧。

通过采用上述技术方案，衬板本体通过焊条固定在溜槽本体的内侧，从而衬板本体减轻了溜槽本体的内侧的磨损，以此延长了溜槽本体的使用寿命，溜槽本体由于安装有衬板本体，从而溜槽本体也具有衬板本体的优势，即安装方便，节省了耐磨材料，加工成本低。

进一步设置为：所述溜槽本体的两端均固定有弧形的挡条，所述挡条的厚度小于所述衬板本体的厚度。

通过采用上述技术方案，衬板本体安装固定在溜槽本体内侧后，衬板的两端均与挡条抵接，从而挡条限制了衬板本体沿其长度方向滑动，以此衬板本体更牢固的固定在溜槽本体上。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

（1）物料在衬板本体上滑动时，仅通过在衬板本体的一端进行固定加宽板，从而衬板本体的自身的重量较轻，方便衬板本体的安装，且减少了制造衬板本体的耐磨材料，从而节省了加工成本，衬板本体和加宽板上的固定孔进一步减轻了衬板本体的重量，且进一步及节省了制造陈衬板本体的耐磨材料；

（2）衬板本体的固定孔内进行填充焊块，从而焊块优先衬板本体接触物料，从而减轻了衬板本体的磨损，以此衬板本体不易损坏，从而节省了成本。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是图1中a部局部放大图；

图3是本实用新型的溜槽本体的结构示意图；

图4是本实用新型的溜槽本体和衬板本体的结构示意图；

图5是图4中b部局部放大图；

图6是本实用新型的合金圈本体的结构示意图；

图7是本实用新型的合金圈本体、锁紧螺栓和焊块的爆炸示意图。

附图标记：1、衬板本体；2、加宽板；3、横梁；4、固定孔；5、安装板；6、耳板；7、溜槽本体；8、焊槽；9、焊条；10、挡条；11、合金圈本体；12、锁紧螺栓；13、耐磨部；14、固定部；15、支撑平台；16、卡嵌孔；17、倒圆；18、焊块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：

参照图1和图2，为本实用新型公开的一种高炉布料溜槽，包括溜槽本体7和衬板本体1。溜槽本体7截面呈弧形，衬板本体1的截面呈弧形且衬板本体1的外侧契合于溜槽本体7的内侧，衬板本体1固定在溜槽本体7的内侧。衬板本体1的表面开设有多个固定孔4，多个固定孔4的轴线均指向衬板本体1的中心轴线，多个固定孔4内均设有耐磨件。衬板本体1的相对两侧均固定有弧形的加宽板2，加宽板2的厚度与衬板本体1的厚度一致，两个加宽板2轴线与衬板本体1的轴线一致，两个加宽板2位于溜槽本体7内且两个加宽板2均位于衬板本体1的一端，两个加宽板2之间设有横梁3，横梁3的两端分别固定在两个加宽板2的上侧。物料在衬板本体1上滑动时，仅会在物料的下料处堆积，从而仅在衬板本体1的一端进行固定加宽板2以此加宽衬板本体1的端部，从而节省了制作衬板本体1所需的耐磨材料，节省了成本，且减轻了衬板本体1的重量，以此方便吊装衬板本体1。且衬板本体1和加宽板2上开设的固定孔4进一步节省了耐磨材料和减轻了衬板本体1的重量。

参照图1和图3，溜槽本体7的内侧沿其周向开设有多条焊槽8，多条焊槽8以溜槽本体7的长度方向均匀分布。焊槽8内堆焊有焊条9，衬板本体1通过焊条9固定在溜槽本体7内侧，从而衬板本体1被牢固的固定在溜槽本体7的内侧。溜槽本体7的两端均设有弧形的挡条10，挡条10的外侧的弧形面与溜槽本体7的内侧面契合，且挡条10固定在溜槽的内侧。挡条10的厚度小于衬板本体1的厚度，当衬板本体1固定在溜槽本体7内侧后，衬板本体1的两端均抵接在挡条10上，从而衬板本体1不易受到外力而脱离溜槽。

衬板本体1由多段安装板5拼接而成，且两块加宽板2仅位于一块安装板5的一端，且安装板5的相对两侧均固定有耳板6。通过分别将安装板5固定在溜槽本体7内，以此方便了安装衬板本体1，且耳板6方便了工人对吊起安装板5。

衬板本体1厚度在80mm-100mm之间，这里选择衬板本体1的厚度为80mm。此时衬板本体1的重量便于吊装，且衬板本体1不易由于物料对其的磨损而破损。且衬板本体1的中心角在120度-140度之间，加宽板2和衬板本体1形成的弧形面的中心角在150度-170度之间。此时衬板本体1已能满足物料在衬板本体1上滑动，且节省了制作衬板本体1耐磨材料，以此节省了成本。

耐磨件为焊块18，焊块18的主要由耐磨的铬、钼或铌等材料制成的焊丝堆焊而成。焊块18被焊接填充在固定孔4内，且焊块18的高度的超出固定孔4。由于焊块18被堆焊在固定孔4内，从而焊块18被固定得更牢固，不易脱离衬板本体1，且焊块18能堆焊至20mm，以此物料在衬板本体1表面滑动时，焊块18减轻了衬板本体1的磨损，从而延长了衬板本体1的使用寿命，节省了成本。

本实施例的实施原理及有益效果为：

为保护溜槽本体7不受物料磨损，以此在溜槽本体7内进行覆盖衬板本体1，物料在衬板本体1上滑动，从而减轻了溜槽本体7的磨损；物料仅会在离开衬板本体1时发生堆积现象，从而在衬板本体1的一端固定有加宽板2。以使衬板一端的宽度大于其余部分的宽度，使衬板本体1和加宽板2形成“t”字形，从而在保证物料不易磨损溜槽本体7的同时，减轻了衬板本体1的重量，方便了安装衬板本体1。且通过将衬板本体1分成多块首尾相接的安装板5，从而衬板本体1进一步方便将衬板本体1安装至溜槽本体7上。再通过在衬板本体1上开设多个固定孔4，以进一步节省耐磨材料和减轻衬板本体1的重量，从而在方便衬板吊装的同时上，节省了加工成本。通过在固定孔4内堆焊焊块18，以此使焊块18接触物料，焊块18减轻了物料对衬板本体1的磨损，从而延长了衬板的使用寿命，节省了成本。

实施例二：实施例二和实施例一的区别在于耐磨件的不同。

参照图4和图6，耐磨件为合金圈本体11，合金圈本体11上穿设有与其轴线一致的锁紧螺栓12（参见图7）。合金圈本体11由钴铬钨合金制成，其耐磨能力大于衬板本体1的耐磨能力。合金圈本体11包括的耐磨部13和固定部14，耐磨部13和固定部14上下叠加固定，固定部14穿设并卡嵌在固定孔4内，锁紧螺栓12穿设在耐磨部13和固定部14之间，锁紧螺栓12与衬板本体1螺纹连接。拧紧锁紧螺栓12使合金圈本体11固定在衬板本体1表面，且此时耐磨部13覆盖在衬板本体1表面，以此耐磨部13代替衬板本体1与物料接触，以此延长了衬板本体1的使用寿命，在衬板本体1表面的部分耐磨部13被磨损后，仅通过更换已磨损的合金圈本体11即可减轻物料对衬板本体1的磨损，以此节省了衬板本体1表面耐磨材料的使用，节约了成本。

耐磨部13和固定部14均呈圆柱状且轴线相同，耐磨部13的外径大于固定部14的外径，耐磨部13的内径小于固定部14的内径，固定部14的顶端以形成支撑平台15。耐磨部13的高度大于锁紧螺栓12的头部高度。锁紧螺栓12的螺纹部直径与固定部14的内径一致，当锁紧螺栓12穿设在固定部14内时，锁紧螺栓12的头部抵接在支撑平台15上，且整个锁紧螺栓12的头部位于耐磨部13内，以此锁紧螺栓12的头部被保护在耐磨部13内。锁紧螺栓12不易与物料接触，从而锁紧螺栓12不易被磨损且不易松动，以此衬板本体1被覆盖的耐磨部13保护起来。

参见图5和图6，衬板本体1和加宽板2上对应固定孔4的位置均开设有卡嵌孔16，卡嵌孔16的轴线与其对应的固定孔4的轴线一致且卡嵌孔16的直径与耐磨部13的外径一致，当固定部14穿设卡嵌在固定孔4内时，耐磨部13的底端卡嵌在卡嵌孔16内。从而当合金圈本体11安装在衬板本体1和加宽板2上时，耐磨部13和固定部14的连接处被保护在卡嵌孔16内，以此合金圈本体11不易损坏。

参见图4和图7，锁紧螺栓12为内六角螺栓，锁紧螺栓12的头部内焊有焊块18，焊块18的高度超出耐磨部13，且焊块18的焊接高度可达20mm。当锁紧螺栓12将合金圈本体11固定在衬板本体1上后，将锁紧螺栓12的头部填充焊接焊块18，焊块18的主要由耐磨的铬、钼或铌制成的焊丝堆焊而成，焊块18优先与耐磨部13接触物料，以此通过焊块18减轻耐磨部13的磨损，以此延长耐磨部13的寿命，从而节省加工成本。

参见图6，为方便将固定部14插入固定孔4内，固定部14的底端外沿设有倒圆17。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。