一种压铸模具内型芯结构的制作方法

本实用新型涉及一种压铸模具内型芯结构，特别涉及一种可延长压铸模具内易折断型芯的寿命的改善结构。

背景技术：

安装在压铸模具内的型芯的成型区由于经常频繁受铝液冲击，且生产过程中高温高压以及热胀冷缩的工况条件会导致型芯内部应力集中，还有在脱模时因受与铝液冲击相反的力而反向变形，从而导致的脱模受影响较大，因此压铸生产过程就是使型芯在重复正反向受力变形，从而使得型芯某些位置极易疲劳断裂。如图1所示的压铸模具中型芯在正常条件下的受力情况图，由于模具是在“高温高压、频繁受力”的状态下收到铝液冲击，导致频繁变形，从而引起在应力集中位置开裂，最终断裂。

在整个压铸生产过程中，型芯频繁断裂会使得生产不连续，模具也不得不经常拆下来维修，不仅降低了生产效率，也增加了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种可延长压铸模具内易折断型芯的寿命的改善结构，通过特殊的型芯结构设计，通过压铸模具内型芯受力变形来减小应力的大小和应力集中现象，从而延长压铸模具内频繁受力的型芯的使用寿命。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种压铸模具内型芯结构，具有这样的特征，包括：一体成型由下至上依次排列的底座，型芯配合区，以及位于分型面以上的成型区，其中，所述型芯配合区具有由上至下一体成型的头段，腰段和尾段。

本实用新型提供了一种压铸模具内型芯结构，还具有这样的特征，所述头段的高度大于等于所述成型区的直径，上限为比所述成型区的直径大1mm。

本实用新型提供了一种压铸模具内型芯结构，还具有这样的特征，所述腰段的高度大于所述成型区的高度，上限为所述成型区的高度的1.5倍。

本实用新型提供了一种压铸模具内型芯结构，还具有这样的特征，所述腰段的直径范围为介于比所述成型区的直径小0.5mm和比所述成型区的直径大0.5mm之间。

本实用新型提供了一种压铸模具内型芯结构，还具有这样的特征，所述腰段与所述头段、所述尾段分别相接形成圆角段，所述圆角段的高度范围为所述腰段的直径的1-2倍。

本实用新型提供了一种压铸模具内型芯结构，还具有这样的特征，所述尾段的高度大于5mm。

本实用新型提供了一种压铸模具内型芯结构，还具有这样的特征，所述头段和所述尾段的直径相同。

实用新型作用和效果

本实用新型所涉及的一种压铸模具内型芯结构，在压铸模具工况相同的状态下，通过对所述型芯的型芯配合区结构和形状进行改善，减少型芯在配合距离上的材料，在与压铸模具有限的配合间隙内允许通过型芯受力后变形来减少或减小在应力集中位置的应力，从而来达到延长型芯在压铸模具中的使用寿命的目的；采用上述改善结构后，压铸模具中此前易断型芯的使用寿命不仅明显延长，也相应大大减少了修模、停产的时间，从而降低了压铸生产的成本，促进了生产效率的提升。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本实用新型的压铸模具内型芯结构传统结构的受力示意图。

图2是本实用新型的压铸模具内型芯结构一实施例的整体结构示意图。

图3是是本实用新型的压铸模具内型芯结构一实施例的受力示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

图2是本实用新型的压铸模具内型芯结构一实施例的整体结构示意图。

图3是是本实用新型的压铸模具内型芯结构一实施例的受力示意图。

如图2、图3所示，本实用新型提供了一种压铸模具内型芯结构，包括：一体成型由下至上依次排列的底座3，型芯配合区2，以及位于分型面以上的成型区1。所述型芯位于压铸模具内，所述成型区1在成型过程中受铝液冲击，在成型区1与分型面的界面处产生应力。在本领域中，定义配合距离为所述型芯在所述压铸模具中符合公差配合标准gb/t1800的一段作用距离，所述型芯配合区2的高度则为上述压铸模具与型芯的配合距离，其具有由上至下一体成型的头段21，腰段22，以及尾段23。

另外，本实用新型提供的一种压铸模具内型芯结构中，一般而言，所述头段21和尾段23的直径相同并大于等于所述成型区1的直径，所述所述头段21和尾段23的直径的上限根据本领域内的常规规定，需根据实际压铸模具的情况而定，此处不再赘述。所述头段21的高度大于等于所述成型区1的直径，上限为比所述成型区1的直径大1mm。在一些实施例中，所述成型区1的直径为3.5mm，所述头段21的高度为4mm。所述头段21和尾段23的直径为6.5mm。

另外，本实用新型提供的一种压铸模具内型芯结构中，腰段22的上下两端分别一体连接所述头段21和所述尾段23，所述腰段22的高度大于所述成型区1的高度，上限为所述成型区1的高度的1.5倍。在一些实施例中，所述成型区1的高度为9mm，所述腰段22的高度为13mm。

另外，为了减少成型区1受铝液冲击产生的应力集中并导致型芯容易断裂的现象，在本发明中，将型芯配合区中段进行窄化形成腰段22，因而所述腰段22与压铸模具之间的配合间隙相对变大，在所述应力产生的集中的区域，当所述成型区1受铝液冲击产生变形时，所述腰段22也相应在上述的配合间隙中产生变形，从而减小了应力的大小，减少了应力集中现象。所述腰段22的直径范围为介于比所述成型区1的直径小0.5mm和比所述成型区1的直径大0.5mm之间。在一些实施例中，所述成型区1的直径为4.2mm，所述腰段22的直径为4.5mm。

另外，本实用新型提供的一种压铸模具内型芯结构中，所述腰段22的上下两端与所述头段21、所述尾段23分别一体成型连接，上下并分别形成弧形相接的圆角段24、25，所述圆角段24、25的高度范围为所述腰段22的直径的1-2倍。在一些实施例中，所述圆角段24、25的高度为4.5mm。

另外，本实用新型提供的一种压铸模具内型芯结构中，对所述尾段23的高度没有特别的限制，所述尾段23的高度大于5mm，其上限为实际模芯的高度减去所述头段21和所述腰段22的高度之后的剩余部分。在一些实施例中，所述尾段23的高度为6mm。

实施例的作用与效果

根据本实施例所涉及的一种压铸模具内型芯结构，在压铸模具工况相同的状态下，通过对所述型芯的型芯配合区结构和形状进行改善，减少型芯在配合距离上的材料，在有限的配合空间内允许通过型芯受力后变形来减少或减小在应力集中位置的应力，从而来达到延长型芯在压铸模具中的使用寿命的目的；采用上述改善结构后，压铸模具中此前易断型芯的使用寿命不仅明显延长，也相应大大减少了修模、停产的时间，从而降低了压铸生产的成本，促进了生产效率的提升。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、装置、物品或者方法不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、装置、物品或者方法所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、装置、物品或者方法中还存在另外的相同要素。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。