本发明涉及一种纯再生砂磨料生产高速重负荷砂轮的方法，属于砂轮生产技术领域。
背景技术：
重负荷砂轮使用时压力较大，工作线速度达80m/s以上，所以砂轮的强度要求特别高。所以，制造这种砂轮对磨料的干净程度要求也特别高。目前，国内外每年会产生大量的重负荷废旧砂轮，通过废旧砂轮球磨后得到的再生磨料表面气孔已堵塞，粘结剂不易渗入，且磨料表面附有大量积碳，与粘结剂不能充分粘结，从而做成高强度的砂轮；如果废旧砂轮直接弃置，又浪费了资源。
技术实现要素：
为解决现有技术的不足，本发明提供一种纯再生砂磨料生产高速重负荷砂轮的方法，通过本方法生产的高速重负荷砂轮，提高了砂轮的产品质量，且对重负荷废旧砂轮的重新利用，降低了成本。
本发明所采用的技术方案为：
一种纯再生砂磨料生产高速重负荷砂轮的方法，包括如下步骤：
s1：将重负荷废旧砂轮通过明火焚烧后放入球磨机对重负荷废旧砂轮的表面进行球磨处理得到不同粒径的磨料；
s2：将磨料进行烘干后清洗，再对不同粒径的进行分筛；
s3：依次用酒精、偶联剂喷涂磨料表面；
s4：将喷涂后的磨料放入烘箱中烘干保温；
s5：将烘干后的磨料取出后再次依次用酒精、偶联剂喷涂球磨后的磨料表面；
s6：将再次喷涂后的磨料放入烘箱中烘干保温后取出冷却得到纯再生磨料；
s7：将纯再生磨料与润湿剂、粘结剂混合均匀后得到成型料，然后称取一定质量的成型料投入模具内低温热压成型得到相应尺寸的砂轮胚体，压力为25-30mpa，温度为80-120℃；
s8：将砂轮胚体置于烘箱内，然后在190-200℃下保温7.5-8.5h；
s9：将硬化后砂轮胚体取出冷却，然后依次对砂轮胚体进行面加工、内孔加工、外周加工得到砂轮成品。
优选的是，所述酒精为工业酒精。
进一步的优选，所述偶联剂为硅烷偶联剂。
进一步的优选，所述步骤s4中烘箱的烘干温度为95-105℃。
进一步的优选，所述步骤s4中保温时间为9.5-10.5h。
进一步的优选，所述步骤s6中烘箱的烘干温度为100-105℃。
进一步的优选，所述步骤s6中保温时间为10-10.5h。
进一步的优选，所述步骤s4、s6中酒精的喷涂时间均为4-6min，偶联剂的喷涂时间均为6-10min。
进一步的优选，所述润湿剂为新酚树脂，所述粘结剂为酚醛树脂。
本发明的有益效果在于：
将废旧砂轮中磨料细孔中的填塞物全部析出后，再经过两次酒精、偶联剂喷涂烘干，使得再生磨料表面上留有很多气孔，使润湿剂、粘结剂易渗入，继而使磨料表面和润湿剂、粘结剂更具有连接性，易做成高强度的砂轮，从而达到磨料再生的效果。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做具体的介绍。
实施例1：一种纯再生砂磨料生产高速重负荷砂轮的方法，包括如下步骤：
s1：将重负荷废旧砂轮通过明火焚烧后放入球磨机对重负荷废旧砂轮的表面进行球磨处理得到不同粒径的磨料；
s2：将磨料进行烘干后清洗，再对不同粒径的进行分筛；
s3：依次用酒精、偶联剂喷涂磨料表面；
s4：将喷涂后的磨料放入烘箱中烘干保温；
s5：将烘干后的磨料取出后再次依次用酒精、偶联剂喷涂球磨后的磨料表面；
s6：将再次喷涂后的磨料放入烘箱中烘干保温后取出冷却得到纯再生磨料；
s7：将纯再生磨料与润湿剂、粘结剂混合均匀后得到成型料，然后称取一定质量的成型料投入模具内低温热压成型得到相应尺寸的砂轮胚体，压力为25mpa，温度为80℃；
s8：将砂轮胚体置于烘箱内，然后在190℃下保温7.5h；
s9：将硬化后砂轮胚体取出冷却，然后依次对砂轮胚体进行面加工、内孔加工、外周加工得到砂轮成品。
优选的是，所述酒精为工业酒精。
进一步的优选，所述偶联剂为硅烷偶联剂。
进一步的优选，所述步骤s4中烘箱的烘干温度为95℃。
进一步的优选，所述步骤s4中保温时间为9.5h。
进一步的优选，所述步骤s6中烘箱的烘干温度为100℃。
进一步的优选，所述步骤s6中保温时间为10h。
进一步的优选，所述步骤s4、s6中酒精的喷涂时间均为4min，偶联剂的喷涂时间均为6min。
进一步的优选，所述润湿剂为新酚树脂，所述粘结剂为酚醛树脂。
实施例2：一种纯再生砂磨料生产高速重负荷砂轮的方法，包括如下步骤：
s1：将重负荷废旧砂轮通过明火焚烧后放入球磨机对重负荷废旧砂轮的表面进行球磨处理得到不同粒径的磨料；
s2：将磨料进行烘干后清洗，再对不同粒径的进行分筛；
s3：依次用酒精、偶联剂喷涂磨料表面；
s4：将喷涂后的磨料放入烘箱中烘干保温；
s5：将烘干后的磨料取出后再次依次用酒精、偶联剂喷涂球磨后的磨料表面；
s6：将再次喷涂后的磨料放入烘箱中烘干保温后取出冷却得到纯再生磨料；
s7：将纯再生磨料与润湿剂、粘结剂混合均匀后得到成型料，然后称取一定质量的成型料投入模具内低温热压成型得到相应尺寸的砂轮胚体，压力为28mpa，温度为100℃；
s8：将砂轮胚体置于烘箱内，然后在195℃下保温8h；
s9：将硬化后砂轮胚体取出冷却，然后依次对砂轮胚体进行面加工、内孔加工、外周加工得到砂轮成品。
优选的是，所述酒精为工业酒精。
进一步的优选，所述偶联剂为硅烷偶联剂。
进一步的优选，所述步骤s4中烘箱的烘干温度为100℃。
进一步的优选，所述步骤s4中保温时间为10h。
进一步的优选，所述步骤s6中烘箱的烘干温度为103℃。
进一步的优选，所述步骤s6中保温时间为10.2h。
进一步的优选，所述步骤s4、s6中酒精的喷涂时间均为5min，偶联剂的喷涂时间均为8min。
进一步的优选，所述润湿剂为新酚树脂，所述粘结剂为酚醛树脂。
实施例3：一种纯再生砂磨料生产高速重负荷砂轮的方法，包括如下步骤：
s1：将重负荷废旧砂轮通过明火焚烧后放入球磨机对重负荷废旧砂轮的表面进行球磨处理得到不同粒径的磨料；
s2：将磨料进行烘干后清洗，再对不同粒径的进行分筛；
s3：依次用酒精、偶联剂喷涂磨料表面；
s4：将喷涂后的磨料放入烘箱中烘干保温；
s5：将烘干后的磨料取出后再次依次用酒精、偶联剂喷涂球磨后的磨料表面；
s6：将再次喷涂后的磨料放入烘箱中烘干保温后取出冷却得到纯再生磨料；
s7：将纯再生磨料与润湿剂、粘结剂混合均匀后得到成型料，然后称取一定质量的成型料投入模具内低温热压成型得到相应尺寸的砂轮胚体，压力为30mpa，温度为120℃；
s8：将砂轮胚体置于烘箱内，然后在200℃下保温8.5h；
s9：将硬化后砂轮胚体取出冷却，然后依次对砂轮胚体进行面加工、内孔加工、外周加工得到砂轮成品。
优选的是，所述酒精为工业酒精。
进一步的优选，所述偶联剂为硅烷偶联剂。
进一步的优选，所述步骤s4中烘箱的烘干温度为105℃。
进一步的优选，所述步骤s4中保温时间为10.5h。
进一步的优选，所述步骤s6中烘箱的烘干温度为105℃。
进一步的优选，所述步骤s6中保温时间为10.5h。
进一步的优选，所述步骤s4、s6中酒精的喷涂时间均为6min，偶联剂的喷涂时间均为10min。
进一步的优选，所述润湿剂为新酚树脂，所述粘结剂为酚醛树脂。
本发明通过将废旧砂轮中磨料细孔中的填塞物全部析出后，再经过两次酒精、偶联剂喷涂烘干，使得再生磨料表面上留有很多气孔，使润湿剂、粘结剂易渗入，继而使磨料表面和润湿剂、粘结剂更具有连接性，易做成高强度的砂轮，从而达到磨料再生的效果
以上所述仅是本发明专利的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明专利原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明专利的保护范围。