本发明涉及转炉冶炼技术领域，尤其涉及一种转炉溅渣护炉的方法。
背景技术：
溅渣护炉是在转炉炼钢过程中，待钢水出完后向转炉内加入轻烧白云石、镁球等物质，使渣中mgo含量达到饱和或过饱和状态，最后通过高压氮气的吹溅，在炉衬表面形成一层高熔点的溅渣层，并与炉衬很好的烧结附着，以减少在钢水吹炼过程中对炉衬的侵蚀。
在采用铁水双联工艺炼钢，即铁水先提钒在炼钢过程中，因提钒后半钢碳含量降低，硅、锰等元素含量甚微，导致在半钢炼钢过程中，转炉渣终点氧化性较强，直接影响转炉溅渣护炉的效果，炉渣氧化性越强，粘度越低，溅渣护炉效果越差，因此，在铁水双联工艺炼钢过程中，采用传统的溅渣护炉方法，达不到溅渣护炉的要求。
技术实现要素：
针对现有转炉溅渣护炉的方法中，因转炉渣终点氧化性较强而造成的溅渣护炉效果差，达不到溅渣护炉的要求的问题，本发明提供一种转炉溅渣护炉的方法。
为达到上述发明目的，本发明实施例采用了如下的技术方案：
一种转炉溅渣护炉的方法，在转炉出钢完成后，倒出转炉中1/2-2/3的炉渣，并向转炉中依次加入镁碳砖和轻烧白云石，降枪吹氮180-240s，完成溅渣护炉操作；
所述转炉出钢钢水的终点氧含量≥550ppm。
相对于现有技术，本发明提供的转炉溅渣护炉的方法，在转炉渣终点氧化性较强依然可以达到理想的溅渣护炉效果，使溅渣层厚度达到20-25mm，使转炉使用寿命延长30％，使用废弃的炉渣和镁碳砖作为溅渣护炉的炉料，显著降低溅渣护炉成本；
转炉出钢完成后，留下部分炉渣，作为溅渣原料，加入镁碳砖后，镁碳砖与炉渣发生反应，可一方面降低炉渣中的氧含量，增加炉渣的粘结性，省去粘结剂的加入，另一方面增加转炉中氧化镁的含量，省去镁球的加入和消耗，使转炉溅渣的成本降低25％以上，再加入轻烧白云石，形成的熔渣，通过降枪吹氮的方式，将熔渣吹溅在炉壁上形成厚度均匀的溅渣层，可对终点氧化性较强的转炉实现理想的溅渣护炉效果。
优选的，所述镁碳砖的粒径为10-15mm。
上述优选的镁碳砖的破碎粒径，可进一步加快镁碳砖与炉渣的反应时间，缩短溅渣护炉时间；同时又保证了镁碳砖的活性，避免了镁碳砖被除尘系统吸走。
优选的，所述镁碳砖的加入量为1.2-2kg/吨出钢钢水。
优选的，所述镁碳砖中包含质量含量为70-75％的mgo和14-16％的c。
优选的，所述轻烧白云石的加入量为2.5-4kg/吨出钢钢水。
优选的，所述白云石中包含质量含量为44-46％的cao、7-8％的sio2、42-44％的mgo、0.5-1％的al2o3、0.07-0.08％的s和余量的杂质。
上述优选的镁碳砖和轻烧白云石的加入可进一步增强溅渣层的厚度。
优选的，加入所述镁碳砖后静置45-60s再加入轻烧白云石。
优选的，所述吹氮压力为1.2-1.5mpa。
优选的，所述降枪吹氮的枪位为1-1.5m。
优选的，所述降枪吹氮完成之前，枪位在1.0-1.5m之间来回拉动4-6次。
上述优选的降枪吹氮操作，可进一步提高溅渣层厚度的均匀性，进而进一步提高转炉的使用寿命。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种转炉溅渣护炉的方法，其中转炉终点钢水氧含量为572ppm，在转炉出钢完成后，倒出转炉中1/2的炉渣，此时采用测厚仪测量炉身厚度为1084mm，将钢包使用过程中拆除的镁碳砖破碎为10-15mm的颗粒，通过皮带运输至转炉顶部料仓，将转炉恢复至吹炼位后，向转炉中加入镁碳砖，镁碳砖的加入量为1.2kg/吨出钢钢水，镁碳砖中包含质量含量为70％的mgo、14％的c和余量的杂质，转炉中加入镁碳砖后静置45s，再加入轻烧白云石，轻烧白云石的加入量为2.5kg/吨出钢钢水，所述白云石中包含质量含量为44％的cao、7％的sio2、42％的mgo、0.5％的al2o3和0.07％的s和余量的杂质，轻烧白云石加入完成后，进行降枪吹氮，吹氮压力为1.2mpa，吹氮枪位为1m，吹氮时间为180s，降枪吹氮后期，吹氮枪位在1.0-1.5m之间来回拉动4次，完成溅渣护炉操作。
检测溅渣护炉效果：
倒炉后测量炉身厚度为1107mm，溅渣层厚度为23mm，使炼钢转炉寿命提高到29000炉。
实施例2
一种转炉溅渣护炉的方法，其中转炉终点钢水氧含量为647ppm，在转炉出钢完成后，倒出转炉中2/3的炉渣，此时采用测厚仪测量炉身厚度为1079mm，将钢包使用过程中拆除的镁碳砖破碎为10-15mm的颗粒，通过皮带运输至转炉顶部料仓，将转炉恢复至吹炼位后，向转炉中加入镁碳砖，镁碳砖的加入量为1.5kg/吨出钢钢水，镁碳砖中包含质量含量为72％的mgo、15％的c和余量的杂质，转炉中加入镁碳砖后静置50s，再加入轻烧白云石，轻烧白云石的加入量为3kg/吨出钢钢水，所述白云石中包含质量含量为45％的cao、8％的sio2、43％的mgo、0.6％的al2o3和0.08％的s和余量的杂质，轻烧白云石加入完成后，进行降枪吹氮，吹氮压力为1.3mpa，吹氮枪位为1.2m，吹氮时间为200s，降枪吹氮后期，吹氮枪位在1.0-1.5m之间来回拉动5次，完成溅渣护炉操作。
检测溅渣护炉效果：
倒炉后测量炉身厚度为1104mm，溅渣层厚度为25mm，使炼钢转炉寿命提高到29200炉。
实施例3
一种转炉溅渣护炉的方法，其中转炉终点钢水氧含量为672ppm，在转炉出钢完成后，倒出转炉中2/3的炉渣，此时采用测厚仪测量炉身厚度为1077mm，将钢包使用过程中拆除的镁碳砖破碎为10-15mm的颗粒，通过皮带运输至转炉顶部料仓，将转炉恢复至吹炼位后，向转炉中加入镁碳砖，镁碳砖的加入量为2kg/吨出钢钢水，镁碳砖中包含质量含量为74％的mgo、16％的c和余量的杂质，转炉中加入镁碳砖后静置60s，再加入轻烧白云石，轻烧白云石的加入量为4kg/吨出钢钢水，所述白云石中包含质量含量为46％的cao、8％的sio2、44％的mgo、0.8％的al2o3和0.08％的s和余量的杂质，轻烧白云石加入完成后，进行降枪吹氮，吹氮压力为1.5mpa，吹氮枪位为1.5m，吹氮时间为240s，降枪吹氮后期，吹氮枪位在1.0-1.5m之间来回拉动6次，完成溅渣护炉操作。
检测溅渣护炉效果：
倒炉后测量炉身厚度为1100mm，溅渣层厚度为23mm，使炼钢转炉寿命提高到28800炉。
实施例4
一种转炉溅渣护炉的方法，其中转炉终点钢水氧含量为726ppm，在转炉出钢完成后，倒出转炉中1/2的炉渣，此时采用测厚仪测量炉身厚度为1079mm，将钢包使用过程中拆除的镁碳砖破碎为10-15mm的颗粒，通过皮带运输至转炉顶部料仓，将转炉恢复至吹炼位后，向转炉中加入镁碳砖，镁碳砖的加入量为1.4kg/吨出钢钢水，镁碳砖中包含质量含量为75％的mgo、16％的c和余量的杂质，转炉中加入镁碳砖后静置55s，再加入轻烧白云石，轻烧白云石的加入量为3.5kg/吨出钢钢水，所述白云石中包含质量含量为46％的cao、8％的sio2、44％的mgo、1％的al2o3和0.08％的s和余量的杂质，轻烧白云石加入完成后，进行降枪吹氮，吹氮压力为1.4mpa，吹氮枪位为1.1m，吹氮时间为190s，降枪吹氮后期，吹氮枪位在1.0-1.5m之间来回拉动4次，完成溅渣护炉操作。
检测溅渣护炉效果：
倒炉后测量炉身厚度为1103mm，溅渣层厚度为24mm，使炼钢转炉寿命提高到29000炉。
对比例1
用等量的镁球代替实施例1中的镁碳砖，对转炉终点钢水氧含量为616ppm、炉身厚度为1076mm的转炉进行溅渣护炉操作，溅渣方法与实施例1相同。
完成溅渣护炉后检测溅渣护炉效果：
倒炉后测量炉身厚度为1094mm，溅渣层厚度为18mm，使炼钢转炉寿命提高到26000炉。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。