一种新型铝合金液制备方法与流程

本发明涉及铝合金液制备技术领域，具体为一种新型铝合金液制备方法。

背景技术：

原铝在市场供应中统称为电解铝，是生产铝材及铝合金材的原料；铝是强度低、塑性好的金属，除应用部分纯铝外，为了提高强度或综合性能，配成合金，铝中加入一种合金元素，就能使其组织结构和性能发生改变，适宜作各种加工材或铸造零件；经常加入的合金元素有铜、镁、锌、硅等，铝合金由于其密度小、强度高,同时具有优异的铸造性能、耐腐蚀性能、可焊性及热膨胀性,可以用来生产形状复杂、薄壁、耐腐蚀、气密性要求高、承受中高静载荷或冲击载荷，以成为制造业中最受重视的结构材料之一，其中铝合金的生产过程中常通过熔融铝合金液进行成型铸造，但现有的铝合金液制备过程中合金熔融过程中需要人工进行搅拌，过程较为费力，且不能保证合金液的充分融合，且铝合金液制备过程中会含有夹渣和氧化物，制备过程中不能进行自动排渣，容易影响后期成品的铝合金的质量，且现有的铝合金液制成的成品抗拉强度和延展性都较为一般。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种新型铝合金液制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种新型铝合金液制备方法，包括以下步骤，步骤一，原料的称取；步骤二，铝块熔融；步骤三，合金熔融；步骤四，混合精炼；步骤五，扒渣；

其中上述步骤一中，根据选用熔融锅炉，再按照比例称取硅、铜、镁、钛、铬、锰、精炼剂和铝原料；

其中上述步骤二中，将步骤一中称取的纯铝锭放入到熔融锅炉内，通过锅炉工作升温,炉温调升至720-750℃,将纯铝锭熔化为铝液；

其中上述步骤三中，将步骤一中称取的硅、铜、镁、钛、铬和锰块加入到步骤二中的熔融锅炉铝液内；炉温调节至680-700℃，熔化得到合金铝液；

其中上述步骤四中，取用新型熔融锅炉槽；将步骤三中得到的合金铝液放入到熔融锅炉槽内，通过炉槽往复振动，使合金铝液充分混合，过程中将步骤一中称取的精炼剂通过铝箔包覆，压入到铝液中，控制锅炉槽温度至680-700℃精炼15-20分钟；

其中上述步骤五中，在步骤四中精炼后对合金铝液表面进行扒渣，得到铝合金液。

根据上述技术方案，所述步骤一中原料的重量百分比为：硅3.24.8％、铜0.15-0.25％、镁0.8-1.4％、钛0.19-0.35％、铬0.22-0.28％、锰0.8-1.4％、精炼剂1.2-2％、余量为铝。

根据上述技术方案，所述步骤一中原料的重量百分比为：硅3.24.8％、铜0.15-0.25％、镁0.8-1.4％、钛0.19-0.35％、铬0.22-0.28％、锰0.8-1.4％、精炼剂1.2-2％、余量为铝。

根据上述技术方案，所述步骤一中的精炼剂可以为氯化钾和碳酸钾，且氯化钾和碳酸钾的重量比为5:1。

根据上述技术方案，所述步骤二和步骤三中的锅炉熔融过程中在锅炉的内部注入氮气。

根据上述技术方案，所述步骤四中新型熔融锅炉槽包括底座、往复振动组件、锅炉槽、扒渣组件和排渣导板，所述底座的顶端外壁上通过往复振动组件安装有锅炉槽；

所述往复振动组件2复振动组件包括第一滑块、第一滑槽、弹簧、第一电机、半齿轮和齿条，所述锅炉槽的底端两侧外壁上焊接固定有第一滑块，所述底座的顶端外壁上对应第一滑块开设有第一滑槽，且第一滑槽位于第一滑块一侧的内壁上焊接固定有弹簧，所述底座的顶端一侧外壁上螺栓固定有第一电机，所述第一电机的输出轴一端固定连接有半齿轮，所述锅炉槽的一侧中部外壁上焊接固定有齿条，且齿条与半齿轮啮合连接，所述锅炉槽的顶端外壁上设置有扒渣组件；

所述扒渣组件包括固定块、第二滑槽、第二滑块、转动轴、排渣板、第二电机和液压杆，所述锅炉槽的顶端两侧外壁上焊接固定有固定块，所述固定块的中部内壁上贯通开设有第二滑槽，所述第二滑槽的内部设置有第二滑块，所述第二滑块的一侧中部外壁上转动安装有转动轴，所述转动轴之间的外壁上固定连接有排渣板，所述固定块位于第二滑槽一侧的内壁上镶嵌固定有液压杆，且液压杆的伸缩杆一端与第二滑块的一侧外壁固定连接。

根据上述技术方案，所述锅炉槽一侧的顶端外壁上焊接固定有排渣导板。

根据上述技术方案，所述第二滑块和转动轴的转动连接处镶嵌安装有轴承。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：该发明，其中铝合金液中钛、铬、锰、精炼剂等原料的加入提高了后期铝合金成品的抗拉强度和延展性，其中熔融过程中氮气的注入，减少了铝合金液制备过程中的氧化，其中新型熔融锅炉槽的使用，能方便的进行合金液的振动混合，解决了传统搅拌混合较为费力不便的问题，且能实现自动刮渣，给工作者带来极大的便利。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明制备方法的步骤流程图；

图2是本发明新型熔融锅炉槽的立体结构图；

图3是本发明扒渣组件的立体结构图；

图4是本发明图2中a区域的结构放大图；

图中：1、底座；2、往复振动组件；3、锅炉槽；4、扒渣组件；5、排渣导板；21、第一滑块；22、第一滑槽；23、弹簧；24、第一电机；25、半齿轮；26、齿条；41、固定块；42、第二滑槽；43、第二滑块；44、转动轴；45、排渣板；46、第二电机；47、液压杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种新型铝合金液制备方法，包括以下步骤，步骤一，原料的称取；步骤二，铝块熔融；步骤三，合金熔融；步骤四，混合精炼；步骤五，扒渣；

其中上述步骤一中，根据选用熔融锅炉，再按照比例称取硅、铜、镁、钛、铬、锰、精炼剂和铝原料；步骤一中原料的重量百分比为：硅3.24.8％、铜0.15-0.25％、镁0.8-1.4％、钛0.19-0.35％、铬0.22-0.28％、锰0.8-1.4％、精炼剂1.2-2％、余量为铝；步骤一中的精炼剂可以为氯化钾和碳酸钾，且氯化钾和碳酸钾的重量比为5:1；

其中上述步骤二中，将步骤一中称取的纯铝锭放入到熔融锅炉内，通过锅炉工作升温,炉温调升至720-750℃,将纯铝锭熔化为铝液；

其中上述步骤三中，将步骤一中称取的硅、铜、镁、钛、铬和锰块加入到步骤二中的熔融锅炉铝液内；炉温调节至680-700℃，熔化得到合金铝液；步骤二和步骤三中的锅炉熔融过程中在锅炉的内部注入氮气；

其中上述步骤四中，取用新型熔融锅炉槽；将步骤三中得到的合金铝液放入到熔融锅炉槽内，通过炉槽往复振动，使合金铝液充分混合，过程中将步骤一中称取的精炼剂通过铝箔包覆，压入到铝液中，控制锅炉槽温度至680-700℃精炼15-20分钟；步骤四中新型熔融锅炉槽包括底座1、往复振动组件2、锅炉槽3、扒渣组件4和排渣导板5，底座1的顶端外壁上通过往复振动组件2安装有锅炉槽3；往复振动组件2包括第一滑块21、第一滑槽22、弹簧23、第一电机24、半齿轮25和齿条26，锅炉槽3的底端两侧外壁上焊接固定有第一滑块21，底座1的顶端外壁上对应第一滑块21开设有第一滑槽22，且第一滑槽22位于第一滑块21一侧的内壁上焊接固定有弹簧23，底座1的顶端一侧外壁上螺栓固定有第一电机24，第一电机24的输出轴一端固定连接有半齿轮25，锅炉槽3的一侧中部外壁上焊接固定有齿条26，且齿条26与半齿轮25啮合连接，锅炉槽3的顶端外壁上设置有扒渣组件4；扒渣组件4包括固定块41、第二滑槽42、第二滑块43、转动轴44、排渣板45、第二电机46和液压杆47，锅炉槽3的顶端两侧外壁上焊接固定有固定块41，固定块41的中部内壁上贯通开设有第二滑槽42，第二滑槽42的内部设置有第二滑块43，第二滑块43的一侧中部外壁上转动安装有转动轴44，转动轴44之间的外壁上固定连接有排渣板45，固定块41位于第二滑槽42一侧的内壁上镶嵌固定有液压杆47，且液压杆47的伸缩杆一端与第二滑块43的一侧外壁固定连接；锅炉槽3一侧的顶端外壁上焊接固定有排渣导板5；第二滑块43和转动轴44的转动连接处镶嵌安装有轴承；

其中上述步骤五中，在步骤四中精炼后对合金铝液表面进行扒渣，得到铝合金液。

工作原理：其中新型熔融锅炉槽进行合金液混合时，能通过第二电机46工作带动半齿轮25进行转动，半齿轮25与齿条26传动过程中，带动锅炉槽在第一滑槽22和第一滑块21的配合作用下进行移动，且压缩弹簧23在半齿轮25与齿条26不卡合时，在弹簧23的作用下进行复位，通过半齿轮25的持续转动，从而实现锅炉槽的往复振动，利于合金液混合，解决了传统搅拌混合较为费力不便的问题，其中排渣过程中，通过液压杆47工作带动第二滑块43进行移动，从而带动排渣板45在合金液表面移动，移动到端部，再通过第二电机46带动排渣板45进行翻转，从而将杂渣刮到排渣导板5上，从而实现自动刮渣，给工作者带来极大的便利。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。