一种防止连铸板坯切割后弯曲变形的方法与流程

本发明涉及连铸板坯切割领域，尤其涉及一种防止连铸板坯切割后弯曲变形的方法。

背景技术：

由于某些线材产品对其连铸坯特殊的内在质量和特殊的铸坯表面质量要求，轧制线材产品方坯的生产工艺路线为板坯连铸机生产的薄板连铸坯，于线下，冷态连铸板坯经火焰切割机纵向切割得到若干小方坯，再经线材厂轧制生产此类线材产品。

连铸板坯纵向切割成若干方坯是利用火焰枪火焰温度及氧与铁燃烧高于钢的熔点温度使钢熔化形成缝隙从而切割下来。从板坯的一侧顺序进行多次纵向切割从而得到若干根小方坯。在切割过程中，随着火焰切割枪的缓慢运行，钢坯沿长度和宽度方向温度均发生变化，导致钢坯在加热和冷却过程中沿宽度方向膨胀程度有差异，切割后的方坯因受热不均导致弯曲变形。特别是鞍钢厂区地处北方，昼夜温差大、冬夏温差更大，温度影响尤为严重。由于弯曲度超过标准要求判废的方坯数量较多，使得盘条成材率极低。所以提高切割方坯平直度，减轻切割方坯弯曲变形问题成为了板坯切割工序的瓶颈性问题。

申请号cn201210473946.0的专利文件公开了一种板坯切割装置，包括火焰枪和用于装设火焰枪的支架，通过延斜线均匀布置在辊道上方的多个火焰枪配合板坯夹紧器，对板坯进行纵向切割，提高了生产效率，减少了能源消耗。但该装置存在以下问题：1、多个火焰枪同时切割板坯虽然可以提高生产效率，但是对切割气体压力的要求相当高，稍有切割气体的压力不足或有所波动，会发生个别火焰熄灭或切割不透的情况，对切割坯的表面质量影响较大，对后期人工修整的压力也很大；2、由于板坯纵向长度远大于板坯宽度，虽然火焰切割枪呈斜线均匀布置，仍然不能避免钢坯在切割过程中局部受热膨胀而弯曲变形；3、板坯夹紧器的设置只能限制板坯在切割过程中不偏离轨道，而切割坯经加热再冷却是一个缓慢的过程，在切割过程中使用板坯夹紧器并不能抵抗钢坯在冷却过程中因受热不均形成沿纵向的弯曲。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种防止连铸板坯切割后弯曲变形的方法，解决了或部分解决了现有切割方法导致切割后方坯弯曲严重，弯曲度达标率低，影响方坯装炉和热轧的技术问题。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种防止连铸板坯切割后弯曲变形的方法，包括以下步骤：

1)先组装切割工装，切割工装包括钢坯支架、立柱、切割轨道、切割小车、螺杆，所述钢坯支架支撑在待切割连铸板坯的底部，所述切割轨道设置在钢坯支架的上方，所述切割小车在切割轨道上行走，所述立柱固定在钢坯支架上并对称设置在待切割连铸板坯的两侧，在所述立柱上设有通孔，在所述通孔中固定有螺母，所述螺杆螺接在螺母中；

2)将冷却的连铸板坯置于钢坯支架上，将连铸板坯的中间位置对准中间的一对立柱；

3)分别转动立柱上螺杆，分别从连铸板坯前、中、后的两侧方向夹紧；

4)纵向将连铸板坯平均分成若干等份，并用滑石粉弹线备用；

5)将切割轨道沿着弹线方向安放到位，切割轨道长于连铸板坯；

6)将装有切割机本体的切割小车安装至连铸板坯以外的切割轨道上；

7)开始切割，每切割一道，均会产生切割缝隙，将每一对立柱上的螺杆旋紧，防止钢坯因受热不均形成侧弯；

8)螺杆旋紧状态要一直保持到连铸板坯冷却至室温为止。

所述立柱至少为三对，其中的两对立柱分别设置在待切割连铸板坯的两端，至少有一对立柱设置在待切割连铸板坯的中间位置。

在所述螺杆的外侧固定有旋转把手。

上述步骤3)中将待切割连铸板坯平均分成8-10等份。

上述步骤4)中切割轨道长于连铸板坯0.5-1.5m。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)本发明使用小车承载切割机沿轨道匀速前进切割，设备简单、使用灵活、控制稳定，还可增加一组(多组)切割小车和轨道，同时进行切割，提高切割效率。

2)本发明通过固定立柱上的可调节螺杆，将连铸板坯的前、中、后分别夹紧固定，使连铸板坯从切割至冷却的整个过程均保持平直状态，防止连铸板坯受热不均而弯曲变形。

3)本发明在切割的整个过程中，能够保持钢坯平直、切割面方向一致，对后续使用磁盘吊运输、装车以及装炉轧制工序保证连铸板坯不翻转起到极大的作用。

附图说明

图1是本发明中防止连铸板坯切割后弯曲变形的切割工装的主视图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的侧视图。

图4是图3的a点放大图。

图中：1-钢坯支架；2-立柱；3-待切割连铸板坯；4-切割轨道；5-切割小车；6-喷嘴；7-旋转把手；8-螺杆；9-螺母。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明的实施方式作进一步说明。

如图1-图4所示，一种防止连铸板坯切割后弯曲变形的切割工装，包括钢坯支架1、立柱2、切割轨道4、切割小车5、螺杆8，所述钢坯支架1支撑在待切割连铸板坯3的底部，所述切割轨道4设置在钢坯支架1的上方，所述切割小车5在切割轨道4上行走，所述立柱2固定在钢坯支架1上并对称设置在待切割连铸板坯3的两侧，在所述立柱2上设有通孔，在所述通孔中固定有螺母9，所述螺杆8螺接在螺母9中。

所述立柱2至少为三对，其中的两对立柱2分别设置在待切割连铸板坯3的两端，至少有一对立柱2设置在待切割连铸板坯3的中间位置。

在所述螺杆8的外侧固定有旋转把手7。

螺母9与立柱2焊接固定；螺杆8通过旋转把手7和螺母9可以前后移动进行调节，螺杆8上螺纹长度不小于80mm。这个结构可以从待切割连铸板坯3两侧给予钢坯一个向内的力，来抵抗钢坯因受热不均造成的向外侧弯曲的力。螺纹的长度决定了立柱2的厚度，从而决定了立柱2拥有足够的强度以及螺纹足以承受钢坯弯曲带来的向外的力。螺母9在立柱2通孔的钢坯一侧嵌入，能更好的抵抗钢坯给予螺杆8向外的力，不至于使螺母9因受力开焊而被螺杆8顶掉。

一种防止连铸板坯切割后弯曲变形的切割方法，包括以下步骤：

1)将冷却的待切割连铸板坯3置于钢坯支架1上，将待切割连铸板坯3的中间位置对准中间的一对立柱2。

使用磁盘吊将冷却的连铸板坯平放于钢坯支架1上，不要让板坯倾斜或倾倒。

2)分别转动几对立柱2上螺杆8的旋转把手7，分别从待切割连铸板坯3前、中、后的两侧方向夹紧。

3)通过计算，纵向将待切割连铸板坯3平均分成若干等份，并用滑石粉弹线备用。

4)将切割轨道4沿着弹线方向安放到位，切割轨道4长于待切割连铸板坯0.5-1.5m；目的是为了调整好小车行进速度和喷嘴火焰，让调整好的火焰均匀缓慢地进入切割钢坯，不至于因为调整火焰产生的波动破坏钢坯切割面表面。

5)将装有切割机本体的切割小车5安装至待切割连铸板坯3以外的切割轨道4上。

6)调节好切割火焰和切割小车5运行速度，开始切割；每切割一道，均会产生切割缝隙，将每一对立柱2上的螺杆8旋紧，防止连铸板坯因受热不均形成侧弯。

切割小车5运行速度为0.15m/min，此速度为切割机的最优切割速度，切割质量较好、切割效率高、切割损耗少。

7)螺杆8旋紧状态要一直保持到连铸板坯冷却至室温为止。

最后将螺杆8松开，使用磁盘吊将冷却至室温的切割方坯同时吊运、码放或运输。

上述步骤3)中将待切割连铸板坯3平均分成8-10等份，考虑钢坯切割缝的宽度，约8mm/道。

本发明的切割方法不但能够保持钢坯平直，还能使切割面方向一致，对后续使用磁盘吊运输、装车以及装炉轧制工序保证钢坯不翻转起到极大的作用。