一种钢管抛磨架的制作方法

本实用新型钢管抛磨设备的技术领域，尤其是涉及一种钢管抛磨架。

背景技术：

钢管为钢材制成的管状材料，在机械化大生产的现代社会钢管发挥着不可或缺的重要作用，它在能源、制造、建筑等领域应用最为广泛。但是在钢管加工过程中，为了使钢管内侧壁更加的光滑，出厂前需要对钢管的侧壁进行打磨。打磨时需要通过打磨架来将钢管进行固定，才能使打磨工作顺利进行。

现有技术中授权公告号为cn204686655u的中国专利公布了一种钢管除锈打磨架，包括支撑机构、动力机构和固定机构，所述的支撑机构包括两个支撑架，所述动力机构包括电动机、主动轴、从动轴和减速器，其中一个支撑架上转动连接主动轴，另一支撑架上转动连接从动轴；电动机的输出轴通过减速器与主动轴连接，所述的固定机构为包括液压杆的液压系统，所述主动轴和从动轴上均固定连接液压杆，每个液压杆内杆末端均固定连接顶板。使用时先将需要打磨的钢管一端套在主动轴，然后根据钢管的长度，调节另一支撑架的位置，并将钢管的另一端套在从动轴上，然后调节液压泵，改变液压杆的长度至将钢管固定好，然后打开电动机，即可将钢管边旋转边打磨，无需人工不停的旋转钢管，省时省力，避免了打磨死角，提高了打磨速度和打磨质量该实用新型具有省时省力、打磨速度快、打磨质量好的特点。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：当钢管的体积较大时，需要多名工作人员共同配合才能将钢管两端分别套入在主动轴与从动轴上，安装过程较为繁琐；并且不易将钢管从支撑架上拆下；从而在一定程度上延长了抛磨的整体时间，降低了抛磨的效率，同时也给安装工作带来较大不便。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种钢管抛磨架，具有方便将钢管进行安装，从而提高整体抛磨效率的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种钢管抛磨架，包括机架，所述机架上转动连接有对称的主动轮与从动轮，所述主动轮与从动轮呈相对设置；所述主动轮与从动轮之间形成有置管腔；所述机架上安装有位于置管腔内的气缸，所述气缸的输出轴上固定安装有位于置管腔内的升降板，所述升降板沿竖直方向滑动设置在置管腔内。

通过采用上述技术方案，当需要将体积较大的钢管进行抛磨时，将钢管放置在置管腔内，通过置管腔两侧的主动轮与从动轮来对钢管进行支撑，从而便能实现对钢管的限位固定；抛磨时钢管在主动轮的驱动下能绕自身的中心轴线转动；无需人工不停的旋转钢管，省时省力，避免了打磨死角，提高了打磨质量；当钢管抛磨完毕后，通过气缸来将钢管下方的升降板将钢管向上顶起，从而能方便工作人员将钢管从置管腔内顺利取出。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：位于所述机架同侧的主动轮沿机架的长度方向依次间隔设置，所述主动轮间通过转动杆实现联动，所述转动杆依次穿过主动轮的中心轴；所述机架上安装有驱动源，所述驱动源的输出轴与转动杆一端实现联动。

通过采用上述技术方案，由于机架的长度较长，通过转动杆能实现各个主动轮间的联动，转动杆在驱动源的作用下能实现主动轮的同步转动；保证主动轮有足够的动力来驱动钢管转动。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述升降板表面呈与钢管外侧壁贴合的圆弧面。

通过采用上述技术方案，当升降板在将钢管进行抬升时，升降板上端面能与钢管的外侧壁相互贴合，升降板能将钢管的下侧壁进行包裹，从而在抬升时能保证钢管的稳定性；避免钢管从升降板上脱离。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述升降板包括沿机架长度方向依次间隔分布的支撑板，以及将相邻的所述支撑板间固定连接的连接板。

通过采用上述技术方案，呈间隔分布的支撑板能减轻升降板的整体重量，从而保证了气缸能更加顺利的将升降板进行抬升；当工作人员在将钢管从升降板上取出时，由于支撑板呈间隔设置，相邻的两支撑板间形成有间隙，从而能方便工作人员从钢管的下端将其从升降板上抬出。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑板的两端分别转动连接有对称的滑轮，所述滑轮沿机架的长度方向转动。

通过采用上述技术方案，当在将钢管进行安装时，可先将升降板抬升至置管腔上方，接着再将钢管从升降板一侧滑入；通过设置在支撑板两端的滑轮，能减小钢管滑入时的摩擦力，从而使钢管能更加顺利的滑入至升降板上；接着将升降板的高度进行下降，从而便能将钢管顺利的放置在主动轮与从动轮之间。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述机架前端转动连接有位于主动轮与从动轮之间的限位轮，所述限位轮的转动轴垂直于机架的上表面；所述限位轮上开设有供钢管插入的环槽。

通过采用上述技术方案，当将钢管放置在置管腔内时，将钢管前端插入至环槽内，通过限位轮来实现对钢管前端的限位；从而能避免钢管在抛磨时从机架前端窜出，提高钢管的整体稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述机架末端转动连接有限位板，所述限位板绕转动轴沿竖直方向转动，所述限位板一端延伸至机架上方。

通过采用上述技术方案，当将钢管放置在置管腔内时，将限位板绕着转动轴转动至钢管一侧，通过限位板能避免钢管抛磨时从机架的末端窜出，对钢管末端起到了限位的作用。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述机架底部设置有底座，所述底座上转动连接有竖直的丝杆，所述丝杆插入并螺纹连接在机架上。

通过采用上述技术方案，当需要将机架的高度进行抬升时，通过转动丝杆，机架便能沿着丝杆的高度方向上升；同理通过反向转动丝杆，机架便能沿丝杆高度方向下降；通过丝杆实现了对机架高度的调节，使用时更加的灵活。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.当需要将体积较大的钢管进行抛磨时，将钢管放置在置管腔内，通过置管腔两侧的主动轮与从动轮来对钢管进行支撑，从而便能实现对钢管的限位固定；抛磨时钢管在主动轮的驱动下能绕自身的中心轴线转动；无需人工不停的旋转钢管，省时省力，避免了打磨死角，提高了打磨质量；当钢管抛磨完毕后，通过气缸来将钢管下方的升降板将钢管向上顶起，从而能方便工作人员将钢管从置管腔内顺利取出；

2.当需要将机架的高度进行抬升时，通过转动丝杆，机架便能沿着丝杆的高度方向上升；同理通过反向转动丝杆，机架便能沿丝杆高度方向下降；通过丝杆实现了对机架高度的调节，使用时更加的灵活。

附图说明

图1是本实用新型将钢管安装完毕时的整体结构示意图；

图2是本实用新型凸显升降板处的局部结构示意图；

图3是本实用新型凸显机架末端限位板处的局部结构示意图。

附图标记：1、机架；2、主动轮；3、从动轮；4、置管腔；5、气缸；6、升降板；7、驱动源；8、支撑板；9、连接板；10、滑轮；11、限位轮；12、环槽；13、限位板；14、底座；15、丝杆；16、转动杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种钢管抛磨架，包括呈矩形框状的底座14，底座14上方安装有机架1，底座14的四角上分别转动连接有竖直的丝杆15。丝杆15插入在机架1上，并与机架1螺纹连接。丝杆15的顶部固定安装有同轴的转盘，通过转动转盘便能带动机架1沿丝杆15的长度方向上下移动。

如图1、图2所示，机架1上端安装有三组均匀间隔设置的驱动机构，每组驱动机构均包括有对称设置的主动轮2与从动轮3。主动轮2与从动轮3呈相对设置且转动连接在机架1上。主动轮2沿机架1的长度方向依次均匀间隔设置，位于同组驱动机构上的主动轮2间通过转动杆16实现联动。转动杆16依次穿过主动轮2的中心轴，并与主动轮2固定连接。机架1一端固定安装有三个驱动源7，驱动源7为电机。驱动源7的输出轴分别与对应的转动杆16一端固定连接。启动驱动源7能带动主动轮2同步转动。位于同一驱动机构上的主动轮2与从动轮3之间形成有用于放置钢管的置管腔4，置管腔4沿机架1的长度方向形成。

如图1、图2所示，机架1上安装有三组分别位于对应置管腔4下方的气缸5，每组气缸5的数量为两个且分别位于机架1的前后两端。每组气缸5在工作时保持同步升降。气缸5的输出轴竖直朝向置管腔4，并且在气缸5的输出轴上固定安装有位于置管腔4内的升降板6，升降板6在气缸5作用下沿竖直方向滑动设置在置管腔4内。升降板6的上表面呈与钢管外侧壁相贴合的圆弧面，当将钢管放置在升降板6上时，能保持钢管的稳定。升降板6包括有沿机架1长度方向依次间隔分布的支撑板8，以及将相邻的两支撑板8间进行固定连接的连接板9，连接板9沿机架1的长度方向设置。

如图1、图2所示，支撑板8的两端分别转动连接有呈对称设置的滑轮10，滑轮10沿机架1的长度方向转动，滑轮10上端从支撑板8上表面穿出。当将钢管从升降板6一端滑入时，由于滑轮10沿钢管的滑入方向转动，通过滑轮10能使钢管更加顺利的滑入至升降板6上。

如图1、图2所示，机架1前端转动连接有三组分别朝向对应升降板6的限位轮11，限位轮11的转动轴垂直于机架1的上表面。每组限位轮11位于对应的主动轮2与从动轮3之间，限位轮11上开设有同轴的环槽12。当钢管放置在置管腔4内时，通过将钢管前端插入在相对的环槽12内，从而能实现对钢管前端的限位。

如图1、图3所示，机架1的末端转动连接有三组限位板13，每组限位板13分别与对应的限位轮11相对。限位板13绕转动轴沿竖直方向转动，限位板13远离转动轴的一端延伸至机架1上方，通过将限位板13转动至钢管一侧，从而能将钢管末端进行限位。

本实施例的实施原理为：

当需要将体积较大的钢管进行抛磨时，将钢管放置在置管腔4内，通过置管腔4两侧的主动轮2与从动轮3来对钢管进行支撑，从而便能实现对钢管的限位固定。抛磨时钢管在主动轮2的驱动下能绕自身的中心轴线转动。无需人工不停的旋转钢管，省时省力，避免了打磨死角，提高了打磨质量。当钢管抛磨完毕后，通过气缸5来驱动升降板6将钢管向上顶起，从而能方便工作人员将钢管从置管腔4内顺利取出。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。