一种改进的转炉水冷炉口的制作方法

本实用新型涉及转炉设备领域，具体涉及一种改进的转炉水冷炉口。

背景技术：

现有技术中使用的转炉水冷炉口，一般是将冷却水采取同侧双进双出式，冷却水由进水口进入半圆环箱型体内部的冷却水通道后，绕其行驶一周后由出水口排出，由于冷却水在其内通入时间较短，且炉口内水流速度不均匀，水流不稳定，造成热交换能力差，水冷炉口各部位冷却不一致，易发生汽化；当局部蒸汽压力很高时，水冷炉口易产生裂缝导致漏水；并且由于水压不均衡，使得水管的进水口和出水口处没有稳定的冷却水流量，从而导致水管的两端容易被高温烧坏，影响其使用寿命，同时降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型提供的一种改进的转炉水冷炉口，旨在解决上述背景技术中存在的问题。

为了实现上述技术目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种改进的转炉水冷炉口，包括两个相对独立的左右且完全对称的半圆环箱型体结构，所述半圆环箱型体内侧固定连接有水管，所述半圆环箱型体内部之间还设置有与所述水管相互平行设置的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板与第二隔板两侧分别固定安装有第一扰流板和第二扰流板，所述第一扰流板与第二扰流板大小形状相同，交错设置，且第一扰流板、第二扰流板呈锯齿状分布在半圆环箱型体内壁或隔板上，第一隔板和第二隔板与所述水管和半圆环箱型体内壁之间分别形成冷却水通道。

其中，所述第一隔板与所述水管之间形成第一冷却水通道，第一隔板与第二隔板之间形成第二冷却水通道，且所述冷却水由进水口依次经过第一冷却水通道、第二冷却水通道与出水口相连通。

本实用新型中，所述半圆环箱型体包括上下设置的半圆形面板和半圆形底板，所述半圆形面板和半圆形底板内部形成中空的水流结构，所述半圆形面板和半圆形底板外部形成炉渣通道，且所述炉渣通道的直径为φ2850mm。

进一步的，所述进水口或出水口由横管、弯折管和倾斜管三部分组成，所述横管与所述半圆形面板或半圆形底板相互平行设置，所述倾斜管与所述半圆形面板或半圆形底板之间的夹角为α，α＝60℃，所述弯折管连通所述横管和所述倾斜管。

更进一步的，所述横管的长度为所述半圆形面板半径的1/5-1/4，且半圆形面板外缘与所述横管后部末端垂直设置。

更进一步的，所述半圆形底板较半圆形面板所在圆的直径大，且半圆形底板外缘与所述半圆形面板外缘之间的倾斜板与所述半圆形面板外缘的延长线之间的夹角为β，20≤β≤25°。

具体的，所述半圆环箱型体的厚度为160mm，且两半圆环箱型体均采用钢板焊接，水冷炉口中心线处留有作为膨胀缝的间隙，所述间隙的厚度为25mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：(1)冷却水通道内部设置有交错设置的第一扰流板与第二扰流板，冷却水在扰流板的作用下，在冷却水通道内部呈s形下落，使冷却水在炉口内的停留时间增长，增大了热量的传递，从而节约了冷却水的用量；(2)水管与第一冷却水通道和第二冷却水通道之间形成三回程结构，进一步增加了冷却水在半圆环箱型体内部的时间与路径，进一步提高热交换速率；(3)对水冷炉口的炉渣通道内径增大，在废钢加入时因内口小而被卡住的风险降低，同时内口积渣厚度降低，在同等清理频率下，清理难度大大降低；(4)半圆形面板外缘与横管后部末端垂直设置，相对于现有技术，减小了半圆形面板向外延伸的外部距离长度，使炉渣能快速越过半圆形面板外缘表面，沿倾斜板滑落，减弱炉渣在半圆形面板外缘表面堆积的速度；(5)倾斜板的坡度迎合了拆炉机钎杆清理炉口积渣时的角度，便于炉口积渣清理。

附图说明

图1：现有技术的结构示意图；

图2：图1的a-a剖视图；

图3：图1的b-b剖视图；

图4：本实用新型的结构示意图；

图5：图4的a-a剖视图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

如图1、图2、图3所示的现有技术中的转炉水冷炉口，包括两个相对独立的左右且完全对称的半圆环箱型体结构，半圆环箱型体内侧固定连接有水管，其中，在半圆环箱型体内部设置有一隔板，形成水流通道，并采取同侧双进双出式，即冷却水由进水口进入半圆环箱型体内部的冷却水通道后，绕其行驶一周后由出水口排出，该结构的冷却水在半圆环箱型体内部绕行的时间短，绕交换较差。

如图4、图5所示的一种改进的转炉水冷炉口，包括两个相对独立的左右且完全对称的半圆环箱型体1结构，半圆环箱型体1内侧固定连接有水管2，半圆环箱型体1内部之间还设置有与水管相互平行设置的第一隔板3和第二隔板4，第一隔板3与第二隔板4两侧分别固定安装有第一扰流板5和第二扰流板6，其中，第一扰流板5与第二扰流板6大小形状相同，交错设置，且第一扰流板5、第二扰流板6呈锯齿状分布在半圆环箱型体1内壁或隔板上，第一隔板3和第二隔板4与水管2和半圆环箱型体1内壁之间分别形成冷却水通道。其中，第一隔板3与水管2之间形成第一冷却水通道7，第一隔板3与第二隔板4之间形成第二冷却水通道8，且冷却水由进水口依次经过第一冷却水通道7、第二冷却水通道8与出水口相连通。

冷却水通道内部通过有交错设置的第一扰流板5与第二扰流板6，冷却水在扰流板的作用下，在冷却水通道内部呈s形下落，使冷却水在炉口内的停留时间增长；同时，水管2与第一冷却水通道7和第二冷却水通道8之间形成三回程结构，进一步增加了冷却水在半圆环箱型体1内部的时间与路径，进一步提高热交换速率，增大了热量的传递，从而节约了冷却水的用量。

本实用新型中，半圆环箱型体1包括上下设置的半圆形面板11和半圆形底板12，半圆形面板11和半圆形底板12内部形成中空的水流结构，半圆形面板11和半圆形底板12外部形成炉渣通道，且炉渣通道的直径为φ2850mm。

进一步的，进水口或出水口由横管21、弯折管22和倾斜管23三部分组成，横管21与半圆形面板11或半圆形底板12相互平行设置，倾斜管23与半圆形面板11或半圆形底板12之间的夹角为α，α＝60℃，弯折管22连通横管21和倾斜管23。本实用新型中，横管21的长度为半圆形面板11半径的1/5-1/4，且半圆形面板11外缘与横管21后部末端垂直设置。

对比图2可知，水冷炉口的炉渣通道内径增大，在废钢加入时因内口小而被卡住的风险降低，同时内口积渣厚度降低，在同等清理频率下，清理难度大大降低；且半圆形面板11外缘与横管21后部末端垂直设置，相对于图2所示的现有技术，减小了半圆形面板11向外延伸的外部距离长度，使炉渣能快速越过半圆形面板11外缘表面，沿倾斜板滑落，减弱炉渣在半圆形面板11外缘表面堆积的速度。

作为本实用新型的进一步改进，半圆形底板12较半圆形面板11所在圆的直径大，且半圆形底板12外缘与半圆形面板11外缘之间的倾斜板与半圆形面板11外缘的延长线之间的夹角为β，20≤β≤25°，该倾斜板的坡度迎合了拆炉机钎杆清理炉口积渣时的角度，便于炉口积渣清理。

本实用新型中，半圆环箱型体1的厚度为160mm，且两半圆环箱型1体均采用钢板焊接，水冷炉口中心线处留有作为膨胀缝的间隙，该间隙的厚度为25mm。

上述的具体实施方式只是示例性的，是为了使本领域技术人员能够更好的理解本实用新型内容，不应理解为是对本实用新型保护范围的限制，只要是根据本实用新型技术方案所作的改进，均落入本实用新型的保护范围。