一种辊道式抛丸机进出料装置的制作方法

本实用新型涉及抛丸机技术领域，具体涉及一种辊道式抛丸机进出料装置。

背景技术：

目前，辊道式抛丸机在进料端及出料端采用与进料轴线倾斜安装的v型滚轮，用于工件的螺旋运动，起到旋转和推进的作用，但其上下料需要用吊具等将工件垂直放到进料端的v型滚轮上或从出料端的v型滚轮上提起，操作不方便，且存在安全隐患。

技术实现要素：

为了克服现有技术领域存在的上述技术问题，本实用新型的目的在于，提供一种辊道式抛丸机进出料装置，通过升降滚筒与v型滚轮相配合，使管材或棒材工件可推送进料及出料，结构简单，易于操作。

本实用新型提供的一种辊道式抛丸机进出料装置，包括进料装置和出料装置，且分别位于抛丸机的进料端及出料端，所述进料装置包括进料直线输送架及进料旋转输送架，所述出料装置包括出料直线输送架及出料旋转输送架，所述进料直线输送架、进料旋转输送架、抛丸机、出料旋转输送架、出料直线输送架从左至右依次排布，所述进料直线输送架及出料直线输送架上均设置有支撑板，所述进料旋转输送架及出料旋转输送架上均设置有v型滚轮，所述支撑板及v型滚轮设置若干个，且相邻两个所述支撑板之间及相邻两个v型滚轮之间分别设置有升降滚筒。

进一步地，所述升降滚筒的轴线与抛丸机轴线垂直，所述v型滚轮通过滚轮轴倾斜设置在旋转辊道架上，所述v型滚轮的轴线与升降滚筒的轴线的夹角为30°~40°。

进一步地，所述升降滚筒采用电动滚筒，所述v型滚轮之间通过链轮连接，并通过驱动电机驱动。

进一步地，所述升降滚筒底部设置有滚筒支架，所述升降滚筒的滚筒轴两端通过轴承与滚筒支架连接，所述进料直线输送架、进料旋转输送架、出料旋转输送架、出料直线输送架底部的滚筒支架之间分别通过连杆连接为一体，且每一个输送架底部的滚筒支架底部设置有至少2个升降机构。

进一步地，所述升降机构包括导向槽及升降驱动缸，所述导向槽通过固定底座设置在地面上，所述升降驱动缸设置在导向槽内，所述升降驱动缸的活塞杆端连接相对应的滚筒支架。

进一步地，所述进料直线输送架上的支撑板上方连接有挡板。

进一步地，所述进料直线输送架的一侧设置有位置传感器，所述进料旋转输送架、出料旋转输送架以及出料直线输送架的后端均设置有位置传感器。

进一步地，一种辊道式抛丸机进出料装置还包括plc控制器，所述plc控制器设置在抛丸机一侧的控制台上，所述plc控制器与电动滚筒、v型滚轮的驱动电机、升降驱动缸及位置传感器通过电连接。

本实用新型提供的一种辊道式抛丸机进出料装置，其有益效果为：（1）通过设置升降滚筒可将工件托起进行推送，使管材或棒材工件可推送进料及出料，结构简单，易于操作；（2）工件在抛丸机进料端，首先通过升降滚筒将工件输送至抛丸机进料端的v型滚轮上方，然后升降滚筒下降，工件落在v型滚轮上方，使工件旋转进入抛丸机内，保证工件的全部表面都能充分进行抛丸处理，且避免了滚筒输送与v型滚轮之间衔接不顺畅的问题。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的整体结构示意图；

图2是进料直线输送架的侧视图；

图3是进料直线输送架的俯视图；

图4是出料直线输送架的俯视图；

图5是进料旋转输送架的俯视图。

图中标注：1.进料直线输送架；2.进料旋转输送架；3.抛丸机；4.出料旋转输送架；5.出料直线输送架；6.待加工工件放置台；7.加工工件存放台；8.支撑板；9.v型滚轮；10.升降滚筒；11.滚筒支架；12.连杆；13.导向槽；14.升降驱动缸；15.挡板；16.推料机架；17.推板；18.推料气缸；19.位置传感器。

具体实施方式

下面参照附图，结合一个实施例，对本实用新型提供的一种辊道式抛丸机进出料装置进行详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例

参照图1-5，本实施例的一种辊道式抛丸机进出料装置，用于管状或棒状工件的抛丸处理，该装置包括进料装置和出料装置，且分别位于抛丸机3的进料端及出料端，进料装置包括进料直线输送架1及进料旋转输送架2，出料装置包括出料直线输送架5及出料旋转输送架4，进料直线输送架1、进料旋转输送架2、抛丸机3、出料旋转输送架4、出料直线输送架5从左至右依次排布，工件从左至右依次通过，且该装置中进料直线输送架1的一侧设置有放置待加工工件的待加工工件放置台6，出料直线输送架5的一侧设置有放置经抛丸处理完成后的加工工件存放台7，待加工工件从待加工工件放置台6滚入进料直线输送架1，加工完成后，工件从出料直线输送架5进入加工工件存放台7。

本实施例中，进料直线输送架1及出料直线输送架5上均设置有支撑板8，进料旋转输送架2及出料旋转输送架4上均设置有v型滚轮9，支撑板8及v型滚轮9设置若干个，且相邻两个支撑板8之间及相邻两个v型滚轮9之间分别设置有升降滚筒10，升降滚筒10的轴线与工件进出料方向垂直，v型滚轮9通过滚轮轴倾斜设置在进料旋转输送架2及出料旋转输送架4上，v型滚轮9的轴线与升降滚筒10的轴线的夹角为35°，升降滚筒10可采用电动滚筒，v型滚轮9之间通过链轮连接，并通过驱动电机控制v型滚轮9的转动。

本实施例中，升降滚筒10底部设置有滚筒支架11，升降滚筒10的滚筒轴两端通过轴承与滚筒支架11连接，进料直线输送架1、进料旋转输送架2、出料旋转输送架4、出料直线输送架5底部的滚筒支架11之间分别通过连杆12连接为一体，且每一个输送架底部的滚筒支架11底部设置有2个升降机构，这2个升降机构位于滚筒支架11的两侧，若每个输送架的长度较长，也可在中部的滚筒支架11底部设置升降机构，保证升降机构能使每一个输送架底部的滚筒支架11同步升降。且升降机构降至最低点时，升降滚筒10的最高点高度低于进料直线输送架1、出料直线输送架5的高度及同规格的工件在v型滚轮9的最低点高度，保证工件在进料直线输送架1、出料直线输送架5及v型滚轮9上的运动不受干涉，升降机构升至最高点时，工件在升降滚筒10上的最低点高度高于进料直线输送架1、出料直线输送架5的高度及同规格的工件在v型滚轮11上的最低点高度，保证工件在升降滚筒10上的运动不受干涉。

具体的，升降机构包括导向槽13及升降驱动缸14，导向槽13通过固定底座设置在地面上，升降驱动缸14设置在导向槽13底部，升降驱动缸14的活塞杆端连接相对应的滚筒支架11，与升降驱动缸14的活塞杆连接的滚筒支架11也设置在导向槽13内，且导向槽13的侧面设置有竖向槽口，便于将各滚筒支架11通过连杆12相互连接，升降驱动缸14可采用气缸或液压缸，升降驱动缸14的活塞杆的伸缩能带动滚筒支架11升降，从而带动升降滚筒10升降，且导向槽13可保证滚筒支架11沿竖直方向升降。

另外，为保证该进出料装置的自动化运行，在进料直线输送架1的一侧设置有位置传感器19，进料旋转输送架2、出料旋转输送架4以及出料直线输送架5的后端也设置有位置传感器19，且抛丸机3一侧的控制台上还设置有plc控制器，plc控制器与电动滚筒、v型滚轮11的驱动电机、升降驱动缸14及位置传感器19通过电连接。

本实施例中，进料直线输送架1的支撑板8上连接有挡板15，且挡板15可设在前端及中部的进料直线输送架1上，以保证工件从待加工工件放置台6滚入到进料直线输送架1时，不会从进料直线输送架1另一侧滚出。另外，该装置在使用时，可通过人工将工件从待加工工件放置台6推到进料直线输送架1上，工件加工完成后，人工将工件从出料直线输送架5上推至加工工件存放台7。为降低人工劳动强度，也可在待加工工件放置台6上设置管棒材自动拨料装置，可通过管棒材自动拨料装置将待加工工件逐根输送至进料直线输送架1上；另外，还可在出料直线输送架5的另一侧设置有与加工工件存放台7相对应的推料机构，该推料机构包括推料机架16、推板17及推料气缸18，推料气缸18固定在推料机架16上，推板17固定在推料气缸18的活塞杆一端，推料气缸18伸出时带动推板17将出料直线输送架5上的工件推至加工工件存放台7上。需要说明的是，本实施例中的管棒材自动拨料装置是本领域技术人员所知晓的部件，其结构和原理本领域技术人员均可通过常规技术手段或公开技术获知。

另外，本实施例中每个输送架底部的滚筒支架11最两端的升降滚筒10之间的距离大于最长工件长度，相邻两个升降滚筒10之间的距离小于0.5倍的最短工件长度，可保证工件在升降滚筒10上不发生倾倒。

本实施例提供了一种辊道式抛丸机进出料装置，其工作过程为：（1）初始状态时，升降滚筒均处于最低位置，管状或棒状工件从待加工工件放置台上进入进料直线输送架上；（2）进料直线输送架一侧的位置传感器感应到工件后，进料直线输送架及进料旋转输送架底部的升降驱动缸上升，且控制相应的电动滚筒启动，电动滚筒托起工件且使工件往抛丸机的进料端方向运动；（3）当进料旋转输送架后端的位置传感器感应到工件时，电动滚筒停止，且升降驱动缸下降，工件落在进料旋转输送架上的v型滚轮上，v型滚轮在驱动电机驱动下旋转，带动工件旋转进入抛丸机中进行抛丸处理；（4）当出料旋转输送架后端的位置传感器感应到工件时，v型滚轮的驱动电机停止，出料旋转输送架及出料直线输送架底部的升降驱动缸上升，同时相对应的电动滚筒启动，电动滚筒托起加工完成的工件使工件往出料方向运动；（5）当出料直线输送架后端的位置传感器感应到工件时，电动滚筒停止，且升降驱动缸下降，工件落在出料直线输送架上，然后将出料直线输送架上的工件通过人工或采用推料机构推至加工工件存放台上，即完成工件的进料、抛丸及出料。

上述实施例只是为了说明本实用新型的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡是根据本实用新型内容的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。