一种新型金属型模具排气结构的制作方法

本实用新型属于模具排气结构技术领域，具体涉及一种新型金属型模具排气结构。

背景技术：

在模具铸件腔体上表面为较大的平面，在铸件浇铸过程中容易产生气孔，所以需要在钢芯上设置多处排气塞将气体排出。

传统排气塞是通过过盈配合，排气塞的侧面开设有多道沿竖向设置的排气槽，将排气塞打进排气孔中装配，排气塞的侧壁与排气孔的侧壁之间形成排气通道。这种结构虽然具有一定的排气功能，但是由于为过盈配合连接，排气塞打入困难，且每次准备模具时都要将排气塞打出来清理排气槽中的涂料，时间长了配合面会磨损，在浇注时容易掉出，造成铸件报废，而且在将排气塞打入过程中，排气塞端面与形腔的平面度只能通过操作者目视，不仅费时费力，而且还很难保证一致性，造成铸件表面高低不平，因此研究一种新型金属型模具排气结构成为了必要。

技术实现要素：

针对现有设备存在的缺陷和问题，本实用新型提供一种新型金属型模具排气结构，有效的解决了现有设备中存在的排气塞装配困难，磨损后容易脱落，且打入深度难以控制，使用麻烦的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的方案是：一种新型金属型模具排气结构，包括钢芯和排气塞，钢芯上沿竖向设置有排气孔，排气塞设置在排气孔内，且排气塞与排气孔之间设置有排气通道；其特征在于：所述排气塞包括底部的圆柱段、中部的扁平段和顶部的定位肩台，排气塞匹配套装在排气孔内，其中圆柱段与排气孔的内壁之间存在间隙形成圆环形的端部排气通道，扁平段的两侧为弧形面，弧形面顶触在排气孔的侧壁上，其扁平侧与排气孔侧壁存在间隙形成拱形的中部排气通道，中部排气通道与端部排气通道连通，定位肩台呈扁平状结构，且定位肩台的扁平侧坐落在排气孔的端部，并能中部排气通道部分封闭，使中部排气通道与外界连通；钢芯的上部设置有压紧机构，压紧机构包括压板、螺杆、限位台和操作把手；钢芯的中部设置有固定螺孔，螺杆的中部设置有限位挡台，压板套装在螺杆的中部，并位于限位挡台的下部，螺杆的上部和下部均呈螺纹状结构，其中下部的螺纹段螺纹连接在固定螺孔内，上部的螺纹段螺纹连接在支架上，支架的两侧坐落在模具的左右半模上，操作把手位于螺杆的端部。

进一步的，所述圆柱段和扁平段之间还设置有缓冲段，缓冲段呈向内凹的凹槽，缓冲段使端部排气通道与中部排气通道连通。

进一步的，所述扁平段包括定位段和排气段，所述定位段呈扁平的膨大结构，并匹配套装在排气孔内，排气段的扁平侧与排气孔之间存在间隙。

进一步的，所述压板呈圆盘状结构。

进一步的，所述排气孔的端部设置有定位槽，定位肩台坐落在定位槽的底部并延伸出定位槽，压板压出在定位肩台的外侧面。

本实用新型的有益效果：本实用新型对排气塞的结构和排气塞的固定方式进行改进，改变排气通道的结构，装配方便，具体的排气塞的底部间隙配合在排气孔处，其中部呈扁平状的扁平段，扁平段的弧形侧定位配合在排气孔处，防止排气塞在排气孔内晃动，具有稳定和定位排气塞的作用，同时其扁平侧与排气孔的内壁之间形成中部排气通道，为了定位和加固排气塞，排气塞的端部设置有定位肩台，定位肩台坐落在定位槽内，且凸出定位槽，并通过一个压板将全部的排气塞固定，操作方便，且排气塞的定位肩台下部与排气孔的长度保持一致，只需将定位肩台固定即可保持排气塞的底部与钢芯的底面齐平，调节方便，且在装配时，只需将压板移除或加固即可实现对多个排气塞的定位加固，装配过程简单，工作效率高。

同时本实用新型中为了固定螺杆，在钢芯的中部设置了固定螺孔，螺杆的底部螺纹连接在固定螺孔内即可实现螺杆与钢芯的加固连接，并在加固时利用限位挡台将压板固定，固定方式简单，且为了进一步提高稳定性，还在螺杆的上部螺纹连接有支架，支架的两侧坐落在模具的左右半模上，确保了稳定性。

由此本实用新型结构新颖，改变了排气通道的结构，提高了排气效果，同时便于安装拆卸，可快速的实现排气塞的安装和拆除，提高了工作效率，且排气塞与钢芯的底部能始终保持齐平，不会发生排气塞脱落的情形，使用稳定。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的主视图。

图3为图1的侧视图。

图4为图3的a-a向剖视图。

图5为图1的另一视角结构示意图。

图6为本实用新型的使用状态图。

图7为排气塞与压紧机构的结构示意图。

图8为图7的主视图。

图9为图7的仰视图。

图10为钢芯的结构示意图。

图11为图10的仰视图。

图12为排气塞的结构示意图。

图13为图12的主视图。

图14为图12的侧视图。

图15为图12的俯视图。

图16为现有的排气塞结构示意图。

图中的标号为：1为钢芯，2为排气孔，3为排气塞，31为圆柱段，32为定位段，33为排气段，34为定位肩台，4为压板，5为限位挡台，6为螺杆，61为下部的螺纹段，62为上部的螺纹段，7为操作把手，8为支架，9为端部排气通道，10为中部排气通道，11为模具，12为固定螺孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1：本实施例旨在提供一种新型金属型模具排气结构，主要用于模具的浇铸过程中的排气结构，如图16所示现有的排气塞结构，排气塞的外侧设置有多个沿排气塞方向设置的v形槽，当过盈配合在排气孔时，v形槽与排气孔之间形成了排气通道，针对现有的结构中排气塞打入困难，每次准备模具时都要将排气塞打出来清理排气槽中的涂料，配合面容易磨损，在浇注时容易掉出，造成铸件报废，而且在将排气塞打入过程中，排气塞端面与形腔的平面度只能通过操作者目视，不仅费时费力，而且还很难保证一致性，造成铸件表面高低不平，为此本实施例提供了一种新型金属型模具排气结构。

如图1-5所示，一种新型金属型模具排气结构包括钢芯1和排气塞3，钢芯1上沿竖向设置有多个排气孔2，排气塞3设置在排气孔2内，且排气塞3与排气孔2之间设置有排气通道。

具体的，所述排气塞3包括底部的圆柱段31、中部的扁平段和顶部的定位肩台34，排气塞3匹配套装在排气孔2内，其中圆柱段31与排气孔2的内壁之间存在间隙形成圆环形的端部排气通道9，扁平段的两侧为弧形面，弧形面顶触在排气孔的侧壁上，其扁平侧与排气孔侧壁存在间隙形成拱形的中部排气通道10，中部排气通道10与端部排气通道9连通，定位肩台34呈扁平状结构，且定位肩台的扁平侧坐落在排气孔的端部，并将中部排气通道部分封闭，使中部排气通道与外界连通，为了提高排气效果，定位肩台也为与扁平段对应的扁平状结构，其扁平侧要凸出扁平段的外侧形成肩台状结构。

具体的，以排气孔的孔径为10mm为例，圆柱段的直径为9.7±0.5mm，扁平段的最大宽度为9.9±0.5mm，最小宽度为9mm，定位肩台的最大宽度为15mm，最小宽度为9mm。

钢芯1的上部设置有压紧机构，压紧机构包括压板4、螺杆6、限位挡台5和操作把手7；钢芯1的中部设置有固定螺孔12，螺杆6的中部设置有限位挡台5，压板4套装在螺杆6的中部，并位于限位挡台5的下部，螺杆6的上部和下部均呈螺纹状结构，其中下部的螺纹段螺纹61连接在固定螺孔12内，上部的螺纹段62螺纹连接在支架8上，支架8的两侧坐落在模具11的左右半模上，操作把手7位于螺杆6的端部。

本实施例在具体使用时，将排气塞3逐一插入排气孔2内，然后将螺杆5的下部和之间分别对应放置在固定螺孔12内和模具的两侧，然后转动操作把手驱使螺杆转动，在转动过程中，螺杆6会逐渐深入固定螺孔12，压板会随着螺杆逐渐向下，当达到一定程度后，压板会压触在排气塞的定位肩台处，具体的压板呈圆盘状结构，从而通过一个压板即可实现全部排气塞的加固，大大的提高了工作效率，当拆除后反向驱动操作把手即可直至螺杆脱离固定螺孔，然后取出排气塞即可，操作过程简单。

实施例2：本实施例与实施例1基本相同，其不同在于：本实施例对排气塞的结构进一步说明。

所述圆柱段和扁平段之间还设置有缓冲段，缓冲段呈向内凹的凹槽，缓冲段使端部排气通道与中部排气通道连通。

所述扁平段包括定位段32和排气段33，所述定位段32呈扁平的膨大结构，并匹配套装在排气孔2内，排气段33的扁平侧与排气孔之间存在间隙，同时排气段的扁平侧与定位肩台的扁平侧齐平形成了与外部连通排气通道。

如图4所示，所述排气孔的端部设置有定位槽，定位肩台坐落在定位槽的底部并延伸出定位槽（凸出定位槽），压板压触在定位肩台的外侧面，定位槽基本结构呈圆形结构，这样扁平的定位肩台坐落在定位槽内时，不仅让排气通道与外界连通，同时还给工具或者手部取出提供了操作空间，方便将排气塞取出，操作方便，气体经定位肩台处排出后，由于压板压出在定位肩台处，由于定位肩台凸出定位槽，从而压板与排气孔的外侧存在间隙，排出的气体从此间隙处排出。

由此本实用新型结构新颖，改变了排气通道的结构，提高了排气效果，同时便于安装拆卸，可快速的实现排气塞的安装和拆除，提高了工作效率，且排气塞与钢芯的底部能始终保持齐平，不会发生排气塞脱落的情形，使用稳定。