一种铜线退火装置的制作方法

1.本实用新型涉及了铜线生产技术领域，具体的是一种铜线退火装置。


背景技术：

2.退火是一种金属热处理工艺，是指将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。其目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。现有的铜线退火机，退火温度不易控制，不能保证较好的退火效果，且铜线加热过程中产生的废气不能及时排除，使得退火处理后的铜线表面光洁度不能保证，铜线表面携带杂质，容易导致铜线磨损甚至断裂。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种铜线退火装置，其用于解决以上任一种问题。
4.本技术实施例公开了一种铜线退火装置，该退火装置通过加热舱里设置的多个发热管对铜线进行加热，并通过设置在加热舱里的温度显示器实时控制发热管的加热温度以控制所述铜线的退火温度，保证铜线在适宜的温度退火，退火效果好；设置在加热舱上部的过滤阀将所述铜线产生的废气排出去，以保证铜线表面的光洁度，提高铜线的质量。其中，所述一种退火装置包括：
5.机架；
6.设置在所述机架上的上料单元，所述上料单元包括与第一电机转动连接的送线机；
7.加热单元，所述加热单元设置在所述机架上，所述加热单元包括能够对所述铜线进行加热的多个发热管；
8.设置在所述加热单元上方的过滤单元，以过滤铜线在加热过程中产生的废气；
9.用于收取铜线的收料单元；
10.其中，所述上料单元、加热单元、收料单元沿第一方向依次设置。
11.进一步的，还包括设置在所述机架上并位于所述上料单元下游的第一导向轮，与所述机架固定连接用于支撑所述第一导向轮的第一支撑座。
12.进一步的，所述加热单元还包括设置在所述机架上的加热舱，多个诉所述发热管设置在所述加热舱的内壁。
13.进一步的，还包括设置在所述加热舱内的温度显示器，以监测所述加热舱内的温度。
14.进一步的，所述过滤单元包括第二电机、间隔设置在所述加热舱上部的两个过滤阀，所述过滤阀内设有过滤网，所述第二电机用于驱动所述过滤阀工作以过滤废气。
15.进一步的，还包括设置在所述机架上并位于所述加热单元下游的第二导向轮，与所述机架固定连接用于支撑所述第二导向轮的第二支撑座。
16.进一步的，所述收料单元还包括第三电机，与所述第三电机转动连接的转轴，以将退火后的铜线收集起来。
17.本实用新型的有益效果如下：
18.该铜线退火装置通过加热舱里设置的多个发热管对铜线进行加热，并通过设置在加热舱里的温度显示器实时监测所述发热管的加热温度，通过控制系统控制所述铜线的退火温度，以保证铜线在适宜的温度退火，退火效果好；且在加热舱的上部设置过滤阀，所述过滤阀能将所述铜线加热时产生的废气排出去，以保证铜线退火后表面的光洁度，提高铜线退火后的质量。
19.为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是本实用新型实施例中铜线退火装置的结构示意图；
22.图2是本实用新型实施例中加热单元的内部结构示意图。
23.以上附图的附图标记：1、机架；2、上料单元；3、第一电机；4、送线机；5、加热单元；6、发热管；7、过滤单元；8、收料单元；9、第一导向轮；10、第一支撑座；11、加热舱；12、温度显示器；13、过滤阀；14、过滤网；15、第二导向轮；16、第二支撑座；17、第三电机；18、转轴。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.本实施例所述的铜线退火装置，该退火装置通过加热舱里设置的多个发热管对铜线进行加热，并通过设置在加热舱里的温度显示器实时控制发热管的加热温度以控制所述铜线的退火温度，保证铜线在适宜的温度退火，退火效果好；设置在加热舱上部的过滤阀将所述铜线产生的废气排出去，以保证铜线表面的光洁度，提高铜线的质量。所述的铜线退火装置包括：
26.机架1；
27.设置在所述机架1上的上料单元2，所述上料单元2包括与第一电机3转动连接的送线机4；
28.加热单元5，所述加热单元5设置在所述机架1上，所述加热单元5包括能够对所述铜线进行加热的多个发热管6；
29.设置在所述加热单元5上方的过滤单元7，以过滤铜线在加热过程中产生的废气；
30.用于收取铜线的收料单元8；
31.其中，所述上料单元2、加热单元5、收料单元8沿第一方向依次设置。
32.结合图1、图2，借由上述结构，工人将第一电机3启动，所述第一电机3带动送线机4转动，缠绕在所述送线机4上的铜线沿第一方向向前输送。所述铜线在第一导向轮9的带动下经过加热舱11。控制系统控制所述加热舱11内的多个发热管6发热，以对位于所述加热舱11内的铜线进行退火。设置在所述加热舱11内的温度显示器12实时显示所述加热舱11内的温度，以将温度处于最适宜退火的温度。在退火过程中，设置在所述加热舱11上部的第二电机启动，所述第二电机带动与所述加热舱11上部连通的过滤阀13开始工作，以将所述铜线在加热过程中产生的废气排出去。位于所述加热舱11内的铜线加热一定时间后，所述铜线继续沿第一方向输送。当所述铜线到所述加热舱11外部后，通过第二导向轮15继续向前输送，在空气的自然冷却下使得所述铜线完成退火过程。此时，第三电机17带动转轴18转动将退火后的铜线进行收取。
33.具体的，在本实施例中，所述的铜线退火装置包括机架1。所述机架1上设置上料单元2、加热单元5、过滤单元7、收料单元8。所述上料单元2包括与第一电机3，与所述第一电机3转动连接的送线机4。所述送线机4固定在所述机架1上。所述送线机4上缠绕多匝铜线。所述加热单元5包括加热舱11。所述加热舱11可以呈方形。所述加热舱11的两端分别设置进线口和出线口。所述加热舱11内设置多个能够对所述铜线进行加热的发热管6。所述发热管6通过控制系统调节发热温度。所述加热舱11上部设置有过滤单元7。所述过滤单元7包括两个过滤阀13。每个过滤阀13内设有过滤网14，以将废气中的大分子颗粒过滤掉。每个过滤阀13均转动连接第二电机。所述第二电机带动所述过滤阀13工作以过滤铜线在加热过程中产生的废气。所述收料单元8固定在所述机架1的另一端。所述收料单元8包括第三电机17，与所述第三电机17转动连接的转轴18，以将退火完成的铜线收集起来。其中，所述上料单元2、加热单元5、收料单元8沿第一方向依次设置。
34.具体的，在本实施例中，所述铜线退火装置还包括设置在所述机架1上并位于所述上料单元2下游的第一导向轮9。所述第一导向轮9呈圆形。所述第一导向轮9用于支撑所述送线机4输出的铜线。所述第一导向轮9下部固定设有第一支撑座10。所述第一支撑座10固定连接在所述机架1上以用于支撑所述第一导向轮9，以使所述铜线能够稳定向前输送至所述加热舱11内。
35.重点参考图2，具体的，在本实施例中，所述加热单元5还包括设置在所述机架1上的加热舱11。所述加热舱11可以呈方形。所述加热舱11的两端分别设置进线口和出线口。所述加热舱11内设置多个能够对所述铜线进行加热的发热管6，以对处于所述加热舱11内的铜线进行加热处理。
36.在一个优选的实施方式中，所述加热单元5还包括设置在所述加热舱11内的温度显示器12。所述温度显示器12能够实时显示所述加热舱11内的温度。当所述加热舱11内的温度过高或过低时，控制系统以控制所述发热管6的温度，以使所述加热舱11内的温度处于适宜的退火温度，从而使所述铜线的退火效果更好。
37.具体的，在本实施例中，所述过滤单元7包括第二电机，间隔设置在所述加热舱11上部的两个过滤阀13。所述第二电机用于驱动所述过滤阀13工作以过滤废气。每个所述过滤阀13内设有过滤网14。所述过滤网14用于将废气中的大分子颗粒吸附住，并将废气排出，以提高所述铜线的表面的光洁度，提高铜线的质量。
38.具体的，在本实施例中，所述铜线退火装置还包括设置在所述机架1上并位于所述加热单元5下游的第二导向轮15。所述第二导向轮15呈圆形。所述第二导向轮15用于支撑经过所述加热舱11加热后的铜线。所述第二导向轮15下部固定设有第二支撑座16。所述第二支撑座16固定连接在所述机架1上以用于支撑所述第二导向轮15，以使所述第二导向轮15能够支撑所述铜线稳定向前输送。
39.具体的，在本实施例中，所述收料单元8还包括第三电机17。所述第三电机17上转动连接有转轴18。所述转轴18可以呈圆柱形。所述转轴18在所述第三电机17的带动下转动以收集退火后并经空气冷却后的铜线。
40.本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。