一种铝合金表面抗热开裂处理方法及产品

本发明属于铝合金表面处理技术领域，具体涉及一种铝合金表面抗热开裂处理方法及用所述处理方法处理得到的铝合金产品。

背景技术：

铝和铝合金具有比重小、比强度高，良好的导热性能、成形性能、力学性能、物理性能、加工性能，价格便宜等优点，被广泛应用于现代汽车工业、航空航天、交通运输、海洋船舶等领域，近年来因其回用率高的优点，在新基建工程方面也发挥了重要作用。铝是非常活泼的金属，标准电极电位低，铝及其合金在空气中自然形成一层al2o3·h2o或al2o3氧化膜，可以保护铝基质在中性和弱酸性溶液中不再进一步被腐蚀，起到一定的防护作用，但这种氧化膜抗腐蚀性能差，硬度低，耐磨性差，在较高温度下极易开裂。因此，在实际应用中对铝合金进行适当的表面处理以增强其防腐蚀和抗高温能力已成为必不可少的工艺之一。目前，常采用化学氧化、阳极氧化、微弧氧化、表面镀覆和涂层处理、激光束、离子注入等方法对铝及其合金进行表面改性以提高其应用性能。其中，微弧氧化、表面镀覆和涂层处理、激光束、离子注入等方法因涉及的设备较多，操作复杂，不适合大批量生产而并不常用；化学氧化法虽操作简单，但其中效果最好的是铬酸盐氧化法，存在着毒性大、污染环境等问题，也不适合大范围应用；而阳极氧化法则因操作较为简单、处理效果较好、环境友好成为其中最为常用的一种。阳极氧化膜具有良好的力学性能、很高的耐蚀性和较好的耐高温性能。但由于氧化膜热传导性能和热膨胀系数与基体存在很大差异(氧化膜的热膨胀系数和传热系数分别为铝合金基材的20％和10％),因而在较高温度下服役时,氧化膜中会产生很大的热应力,使得膜层发生热开裂,导致其保护能力显著降低甚至失效,氧化膜的失效过程将对其性能产生不利影响,导致氧化膜耐蚀性能下降,强度降低而使局部受损害,对基体保护作用下降。而随着铝及铝合金应用范围的扩大，铝合金零部件需要在较宽的温度范围内使用，要求其兼具耐磨、耐蚀与抗热开裂性能。普通的阳极氧化法已不能满足铝合金材料在高温环境下使用的要求。因此开发一种可使铝及铝合金在高温环境下具有较强的抗热开裂能力且兼具耐磨、耐蚀性能的操作简单、环境友好、可大批量生产的表面处理方法是本领域亟待解决的技术难题。

提高铝合金材料表面的抗热开裂性能可以从防止材料发生热开裂和材料发生热开裂后的自修复两方面考虑。一方面，研究发现，热开裂的初期主要是微应力的产生，采取适当的表面处理技术将微应力释放可在温度升高过程中抑制应力集中，进而防止材料发生热开裂。另一方面抗热开裂涂层可以根据自修复机理来设计，自修复主要是通过模拟生物体损伤自修复的机理，在材料受损时能够进行自我修复。自修复材料可以感受外界环境的变化，集感知、驱动和信息处理于一体。在铝合金表面制备一种具有热开裂自修复性能的复合膜，使其兼具良好的耐磨性、耐蚀性及抗热开裂功能，具有十分重要的意义。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的上述问题，本发明提供一种铝合金表面抗热开裂处理方法及利用所述铝合金表面抗热开裂处理方法处理得到的铝合金，通过在铝合金表面制备由锆、钼、铈化学氧化膜和氧化铈/氧化石墨烯复合电解膜组装而成的抗热开裂复合氧化膜来提高铝合金材料的抗热开裂性能并使其兼具耐磨和抗蚀性能。

本发明的技术方案之一，一种铝合金表面抗热开裂处理方法，包括以下步骤：

将铝合金浸入化学氧化溶液中进行化学氧化，然后再浸入电解液体系中进行电复合，即得所述复合氧化膜。

进一步地，所述化学氧化溶液中含有锆盐、钼盐和稀土金属盐。

进一步地，所述化学氧化溶液中氟锆酸浓度为0.2-0.5ml/l，硝酸铈浓度为0.05-0.2g/l，水杨酸浓度为0.3-0.5g/l，钼酸钠浓度为2-5g/l，氟化钠浓度为0.5-2g/l，edta-2na浓度为0.1-0.2g/l，ph值为4.0；所述化学氧化温度为25-45℃。

进一步地，所述电解液体系为二氧化铈溶胶/氧化石墨烯体系，所述电解液体系中二氧化铈溶胶浓度为20-50g/l，氧化石墨烯浓度为10-30g/l。

进一步地，所述二氧化铈溶胶的制备方法，包括以下步骤：

搅拌条件下向硝酸铈溶液中加入酒石酸反应，再加入乙醇与糖精钠，得到所述二氧化铈溶胶。

进一步地，所述二氧化铈溶胶的制备方法，具体步骤为：搅拌条件下向浓度为150～200g/l的硝酸铈溶液中加入酒石酸使溶液中酒石酸浓度为30～50g/l，50～80℃条件下反应12～36h后，再加入乙醇与糖精钠，使溶液中乙醇浓度为0.01～0.02mol/l，糖精钠浓度为0.1～0.3g/l，静置，得到所述二氧化铈溶胶。

进一步地，所述电复合时采用直流电，电压为110～150v，时间为10～20min。

进一步地，所述电复合后还包括水洗、干燥及固化的步骤，所述干燥为自然风干，所述固化温度为100～200℃，时间为0.5h。

本发明的技术方案之二，利用上述铝合金表面抗热开裂处理方法处理得到的铝合金。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明中，通过在铝合金基底上依次进行化学氧化、电复合实现对铝合金表面抗热开裂处理，并通过对化学氧化液的成分及化学氧化工艺参数进行限定，使得铝合金表面形成了具有一定凸起结构的连续完整的氧化膜，进一步将其浸入二氧化铈溶胶/氧化石墨烯体系中进行电复合，并通过控制溶胶体系的组成及电复合工艺，使得最终在铝合金表面形成了厚度为12-15μm的微米级复合膜，该复合膜连续完整、表面平整、结构致密，摩擦系数为0.04～0.10，在450℃下烧结4h表面无开裂，同时其耐中性盐雾试验可达1000h以上。

(2)本发明中，在现有的锆盐、钼盐、稀土金属盐分别单独氧化的化学氧化体系的基础上，采用三种盐结合的方式，锆盐、钼盐、稀土金属盐在铝合金化学氧化成膜中可以起到氧化成膜作用，且稀土金属盐的加入还能提高膜的抗蚀性，三种盐结合使用，可以得到由锆、钼、铈三种元素组成的氧化膜，达到兼具抗热开裂和耐蚀的效果。且铝合金常见的阳极氧化方法有硫酸阳极氧化法、草酸阳极氧化法、铬酸阳极氧化法、磷酸阳极氧化法、有机酸阳极氧化法和混合酸阳极氧化法等，都是采用酸溶液作为电解液。而本发明中则是将二氧化铈溶胶/氧化石墨烯体系作为电解液，一方面二氧化铈可以起到的作用是利用ce⁴⁺/ce³⁺铈元素的价态变化而产生自修复效果，另一方面抗磨性第二相粒子氧化石墨烯的加入不仅能提高复合膜的耐磨性能还能使复合膜在高温环境时的热应力达到内释放，避免热开裂的产生。另外，本发明采用化学氧化和电复合结合的方式，得到具有耐磨、抗腐蚀、热应力释放、热开裂自修复特征的复合氧化膜，复合氧化膜具有的这些特征使铝合金在高温环境下具有较好的抗热开裂性能且兼具抗磨和抗蚀性能。

(3)本发明的制备方法适合于对铝合金在高温环境使用有抗热开裂、耐磨、耐蚀要求的各种形状的工件。

(4)本发明所述的制备方法采用铝合金表面复合膜技术，提高了其高温力学性能及化学性能。

(5)本发明所述的制备方法操作简单、清洁环保、适用于复杂形状及有盲孔的铝合金工件，易于工业化。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1制备得到的铝合金表面复合阳极氧化膜的表面形貌图。

图2为实施例1制备得到的铝合金表面复合阳极氧化膜在450℃下烧结4h后的表面形貌图。

图3为实施例2制备得到的铝合金表面复合阳极氧化膜的表面形貌图。

图4为实施例2制备得到的铝合金表面复合阳极氧化膜在450℃下烧结4h后的表面形貌图。

图5为实施例3制备得到的铝合金表面复合阳极氧化膜的表面形貌图。

图6为实施例4制备得到的铝合金表面复合阳极氧化膜的表面形貌图。

图7为实施例5制备得到的铝合金表面复合阳极氧化膜的表面形貌图。

图8为实施例6制备得到的铝合金表面复合阳极氧化膜的表面形貌图。

图9为对比例1制备得到的铝合金表面化学氧化膜的表面形貌图。

图10为对比例2制备得到的铝合金表面复合阳极氧化膜的表面形貌图。

具体实施方式

现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。

应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。另外，对于本发明中的数值范围，应理解为还具体公开了该范围的上限和下限之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值以及任何其他陈述值或在所述范围内的中间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。

除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。本说明书中提到的所有文献通过引用并入，用以公开和描述与所述文献相关的方法和/或材料。在与任何并入的文献冲突时，以本说明书的内容为准。

在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见的。本发明说明书和实施例仅是示例性的。

关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。

实施例1

铝合金表面复合氧化膜的制备，包括以下步骤：

(1)将氟锆酸、硝酸铈、水杨酸、钼酸钠、氟化钠、edta-2na依次加入溶剂水中，混合，溶解，搅拌均匀，得到化学氧化溶液。其中各组分的浓度分别为：氟锆酸0.25ml/l，硝酸铈0.1g/l，水杨酸0.3g/l，钼酸钠3g/l，氟化钠1g/l，edta-2na0.1g/l。控制溶液温度30℃恒定，调节溶液ph值为4.0，将铝合金水平浸入以上溶液中2分钟；

(2)在恒温50℃反应器中加入浓度为150g/l的六水合硝酸铈溶液，搅拌下加入酒石酸使溶液中酒石酸浓度为35g/l，反应24h后，加入乙醇、糖精钠，使溶液中乙醇浓度为0.01mol/l，糖精钠浓度为0.1g/l，静置36h，得到二氧化铈溶胶；

(3)将二氧化铈溶胶、氧化石墨烯依次加入到溶剂水中，搅拌均匀，得到二氧化铈溶胶/氧化石墨烯体系；其中各组分的浓度分别为：二氧化铈溶胶20g/l，氧化石墨烯10g/l；

(4)将步骤(1)中进行化学氧化后的铝合金浸入步骤(3)所制备得到的二氧化铈溶胶/氧化石墨烯混合体系中，采用直流电进行电复合，对电极为铝板，电压为110v，10分钟后取出，待表面溶液风干后，放入烘箱，控制温度为100℃，固化0.5h后，取出、水洗，即在铝合金表面制备得到复合膜。

将所得复合膜置于扫描电镜下观察其表面形貌，结果如图1所示，由图中可以看出，所得复合膜表面致密，无裂纹。经检测，所得复合阳极氧化膜的厚度为12μm，摩擦系数为0.04，在450℃下烧结4h表面无开裂，经处理后铝合金疲劳强度无下降，同时其耐中性盐雾试验可达1080h。

将在450℃下烧结4h后的复合膜再次置于扫描电镜下观察其表面形貌，结果如图2所示，由图中可以看出，烧结后的复合膜表面依然完整致密，未发生开裂现象。

实施例2

铝合金表面复合氧化膜的制备，包括以下步骤：

(1)将氟锆酸、硝酸铈、水杨酸、钼酸钠、氟化钠、edta-2na依次加入溶剂水中，混合，溶解，搅拌均匀，得到化学氧化溶液。其中各组分的浓度分别为：氟锆酸0.3ml/l，硝酸铈0.05g/l，水杨酸0.4g/l，钼酸钠2g/l，氟化钠1g/l，edta-2na0.15g/l。控制溶液温度35℃恒定，调节溶液ph值为4.0，将铝合金水平浸入以上溶液中2分钟；

(2)在恒温60℃反应器中加入浓度为180g/l的六水合硝酸铈溶液，搅拌下加入酒石酸使溶液中酒石酸浓度为35g/l，反应12h后，加入乙醇、糖精钠，使溶液中乙醇浓度为0.02mol/l，糖精钠浓度为0.2g/l，静置36h，得到二氧化铈溶胶；

(3)将二氧化铈溶胶、氧化石墨烯依次加入到溶剂水中，搅拌均匀，得到二氧化铈溶胶/氧化石墨烯体系；其中各组分的浓度分别为：二氧化铈溶胶30g/l，氧化石墨烯15g/l；

(4)将步骤(1)中进行化学氧化后的铝合金浸入步骤(3)所制备得到的二氧化铈溶胶/氧化石墨烯混合体系中，采用直流电进行电复合，对电极为铝板，电压为120v，10分钟后取出，待表面溶液风干后，放入烘箱，控制温度为100℃，固化0.5h后，取出、水洗，即在铝合金表面制备得到复合膜。

将所得复合膜置于扫描电镜下观察其表面形貌，结果如图3所示，由图中可以看出，所得复合膜表面致密，无裂纹。经检测，所得复合阳极氧化膜的厚度为13μm，摩擦系数为0.03，在450℃下烧结4h表面无开裂，经处理后铝合金疲劳强度无下降，同时其耐中性盐雾试验可达1320h。

将在450℃下烧结4h后的复合膜再次置于扫描电镜下观察其表面形貌，结果如图4所示，由图中可以看出，烧结后的复合膜表面依然完整致密，未发生开裂现象。

实施例3

铝合金表面复合氧化膜的制备，包括以下步骤：

(1)将氟锆酸、硝酸铈、水杨酸、钼酸钠、氟化钠、edta-2na依次加入溶剂水中，混合，溶解，搅拌均匀，得到化学氧化溶液。其中各组分的浓度分别为：氟锆酸0.4ml/l，硝酸铈0.1g/l，水杨酸0.4g/l，钼酸钠3g/l，氟化钠2g/l，edta-2na0.1g/l。控制溶液温度40℃恒定，调节溶液ph值为4.0，将铝合金水平浸入以上溶液中2分钟；

(2)在恒温70℃反应器中加入浓度为160g/l的六水合硝酸铈溶液，搅拌下加入酒石酸使溶液中酒石酸浓度为45g/l，反应12h后，加入乙醇、糖精钠，使溶液中乙醇浓度为0.02mol/l，糖精钠浓度为0.3g/l，静置36h，得到二氧化铈溶胶；

(3)将二氧化铈溶胶、氧化石墨烯依次加入到溶剂水中，搅拌均匀，得到二氧化铈溶胶/氧化石墨烯体系；其中各组分的浓度分别为：二氧化铈溶胶20g/l，氧化石墨烯10g/l；

(4)将步骤(1)中进行化学氧化后的铝合金浸入步骤(3)所制备得到的二氧化铈溶胶/氧化石墨烯混合体系中，采用直流电进行电复合，对电极为铝板，电压为130v，10分钟后取出，待表面溶液风干后，放入烘箱，控制温度为100℃，固化0.5h后，取出、水洗，即在铝合金表面制备得到复合膜。

将所得复合膜置于扫描电镜下观察其表面形貌，结果如图5所示，由图中可以看出，所得复合膜表面致密，无裂纹。经检测，所得复合阳极氧化膜的厚度为12μm，摩擦系数为0.02，在450℃下烧结4h表面无开裂，经处理后铝合金疲劳强度无下降，同时其耐中性盐雾试验可达1200h。

实施例4

铝合金表面复合氧化膜的制备，包括以下步骤：

(1)将氟锆酸、硝酸铈、水杨酸、钼酸钠、氟化钠、edta-2na依次加入溶剂水中，混合，溶解，搅拌均匀，得到化学氧化溶液。其中各组分的浓度分别为：氟锆酸0.5ml/l，硝酸铈0.05g/l，水杨酸0.4g/l，钼酸钠4g/l，氟化钠0.5g/l，edta-2na0.15g/l。控制溶液温度30℃恒定，调节溶液ph值为4.0，将铝合金水平浸入以上溶液中2分钟；

(2)在恒温70℃反应器中加入浓度为170g/l的六水合硝酸铈溶液，搅拌下加入酒石酸使溶液中酒石酸浓度为50g/l，反应12h后，加入乙醇、糖精钠，使溶液中乙醇浓度为0.02mol/l，糖精钠浓度为0.3g/l，静置24h，得到二氧化铈溶胶；

(3)将二氧化铈溶胶、氧化石墨烯依次加入到溶剂水中，搅拌均匀，得到二氧化铈溶胶/氧化石墨烯体系；其中各组分的浓度分别为：二氧化铈溶胶40g/l，氧化石墨烯20g/l；

(4)将步骤(1)中进行化学氧化后的铝合金浸入步骤(3)所制备得到的二氧化铈溶胶/氧化石墨烯混合体系中，采用直流电进行电复合，对电极为铝板，电压为110v，10分钟后取出，待表面溶液风干后，放入烘箱，控制温度为100℃，固化0.5h后，取出、水洗，即在铝合金表面制备得到复合膜。

将所得复合膜置于扫描电镜下观察其表面形貌，结果如图6所示，由图中可以看出，所得复合膜表面致密，无裂纹。经检测，所得复合阳极氧化膜的厚度为13μm，摩擦系数为0.03，在450℃下烧结4h表面无开裂，经处理后铝合金疲劳强度无下降，同时其耐中性盐雾试验可达1248h。

实施例5

铝合金表面复合氧化膜的制备，包括以下步骤：

(1)将氟锆酸、硝酸铈、水杨酸、钼酸钠、氟化钠、edta-2na依次加入溶剂水中，混合，溶解，搅拌均匀，得到化学氧化溶液。其中各组分的浓度分别为：氟锆酸0.5ml/l，硝酸铈0.2g/l，水杨酸0.5g/l，钼酸钠5g/l，氟化钠2g/l，edta-2na0.2g/l。控制溶液温度35℃恒定，调节溶液ph值为4.0，将铝合金水平浸入以上溶液中2分钟；

(2)在恒温70℃反应器中加入浓度为200g/l的六水合硝酸铈溶液，搅拌下加入酒石酸使溶液中酒石酸浓度为50g/l，反应12h后，加入乙醇、糖精钠，使溶液中乙醇浓度为0.01mol/l，糖精钠浓度为0.3g/l，静置36h，得到二氧化铈溶胶；

(3)将二氧化铈溶胶、氧化石墨烯依次加入到溶剂水中，搅拌均匀，得到二氧化铈溶胶/氧化石墨烯体系；其中各组分的浓度分别为：二氧化铈溶胶30g/l，氧化石墨烯30g/l；

(4)将步骤(1)中进行化学氧化后的铝合金浸入步骤(3)所制备得到的二氧化铈溶胶/氧化石墨烯混合体系中，采用直流电进行电复合，对电极为铝板，电压为150v，10分钟后取出，待表面溶液风干后，放入烘箱，控制温度为100℃，固化0.5h后，取出、水洗，即在铝合金表面制备得到复合膜。

将所得复合膜置于扫描电镜下观察其表面形貌，结果如图7所示，由图中可以看出，所得复合膜表面致密，无裂纹。经检测，所得复合阳极氧化膜的厚度为15μm，摩擦系数为0.05，在450℃下烧结4h表面无开裂，经处理后铝合金疲劳强度无下降，同时其耐中性盐雾试验可达1200h。

实施例6

铝合金表面复合氧化膜的制备，包括以下步骤：

(1)将氟锆酸、硝酸铈、水杨酸、钼酸钠、氟化钠、edta-2na依次加入溶剂水中，混合，溶解，搅拌均匀，得到化学氧化溶液。其中各组分的浓度分别为：氟锆酸0.2ml/l，硝酸铈0.05g/l，水杨酸0.3g/l，钼酸钠3g/l，氟化钠0.5g/l，edta-2na0.1g/l。控制溶液温度30℃恒定，调节溶液ph值为4.0，将铝合金水平浸入以上溶液中2分钟；

(2)在恒温80℃反应器中加入浓度为200g/l的六水合硝酸铈溶液，搅拌下加入酒石酸使溶液中酒石酸浓度为40g/l，反应12h后，加入乙醇、糖精钠，使溶液中乙醇浓度为0.02mol/l，糖精钠浓度为0.1g/l，静置24h，得到二氧化铈溶胶；

(3)将二氧化铈溶胶、氧化石墨烯依次加入到溶剂水中，搅拌均匀，得到二氧化铈溶胶/氧化石墨烯体系；其中各组分的浓度分别为：二氧化铈溶胶40g/l，氧化石墨烯20g/l；

(4)将步骤(1)中进行化学氧化后的铝合金浸入步骤(3)所制备得到的二氧化铈溶胶/氧化石墨烯混合体系中，采用直流电进行电复合，对电极为铝板，电压为130v，10分钟后取出，待表面溶液风干后，放入烘箱，控制温度为100℃，固化0.5h后，取出、水洗，即在铝合金表面制备得到复合膜。

将所得复合膜置于扫描电镜下观察其表面形貌，结果如图8所示，由图中可以看出，所得复合膜表面致密，无裂纹。经检测，所得复合阳极氧化膜的厚度为13μm，摩擦系数为0.03，在450℃下烧结4h表面无开裂，经处理后铝合金疲劳强度无下降，同时其耐中性盐雾试验可达1224h。

对比例1

同实施例1，区别在于，化学氧化后不进行电复合。

将所得化学氧化膜置于扫描电镜下观察其表面形貌，结果如图9所示，由图中可以看出，所得化学氧化膜表面膜不连续，表面缺陷较多。经检测，所得化学氧化膜的厚度为2μm，摩擦系数为0.25，在450℃下烧结4h表面孔洞、裂纹变多，经处理后铝合金疲劳强度下降，同时其耐中性盐雾试验可达12h。

对比例2

同实施例1，区别在于，调整化学氧化溶液的成分，省略硝酸铈的使用。

将所得复合膜置于扫描电镜下观察其表面形貌，结果如图10所示，由图中可以看出，所得复合膜表面有裂纹。经检测，所得复合阳极氧化膜的厚度为12μm，摩擦系数为0.11，在450℃下烧结4h表面裂纹扩大，经处理后铝合金疲劳强度下降，同时其耐中性盐雾试验可达360h。

对比例3

同实施例1，区别在于，调整化学氧化溶液的成分，省略钼酸钠的使用。

扫描电镜测试结果显示复合膜表面裂纹较多。经检测，所得复合阳极氧化膜的厚度为11.5μm，摩擦系数为0.16，在450℃下烧结4h表面裂纹进一步扩大，经处理后铝合金疲劳强度下降，同时其耐中性盐雾试验可达984h。

对比例4

同实施例1，区别在于，调整化学氧化溶液的成分，省略氟锆酸的使用。

扫描电镜测试结果显示复合膜表面不平整，起伏较大。经检测，所得复合阳极氧化膜的厚度为10.8μm，摩擦系数为0.18，在450℃下烧结4h表面裂纹增加，经处理后铝合金疲劳强度不变，同时其耐中性盐雾试验可达1032h。

对比例5

同实施例1，区别在于，调整电复合操作中电解液的成分，省略氧化石墨烯的使用。

扫描电镜测试结果显示复合膜表面粗糙，颗粒分布不一致。经检测，所得复合阳极氧化膜的厚度为11.2μm，摩擦系数为0.2，在450℃下烧结4h表面颗粒物增大，经处理后铝合金疲劳强度下降明显，同时其耐中性盐雾试验可达1200h。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。