多型腔式模具的制作方法

1.本发明涉及一种制造模具 ，特别涉及一种多型腔式模具。


背景技术：

2.对于汽车轮毂或电机外壳等产品的低压铸造模具，往往采用一模一腔结构，例如专利 cn201610706255.9中公开的一种新型轮毂模具结构，包括底板、吸液管、浇口套、设于所述底板上的底模组件、上模组件和边模组件。所述边模组件包括活动连接的上边模和下边模。具体运动方式为：待铸件成型凝固后，首先所述下边模向外运动。然后所述上模组件连同铸件及所述上边模一同向上运动，与此同时所述上边模向外运动，直至所述上边模与铸件无干涉停止。铸造机的接料盘移动到铸件下方，铸件在顶料装置的顶推作用下脱离所述上模并落入所述接料盘上。该轮毂模具只具有一个型腔，所以一次只能加工出一个铸件，生产效率非常低下。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本发明提出一种多型腔式模具，其特征在于，包括至少两个前、后排列的第一成型总成和第二成型总成，其中所述第一成型总成包括有第一前模块和第一后模块，在所述第一前模块和第一后模块之间形成有用于制造工件的第一型腔；所述第二成型总成包括有第二前模块和第二后模块，在所述第二前模块和第二后模块之间形成有用于制造工件的第二型腔；还包括有第一传动杆和第二传动杆，所述第一传动杆连接于所述第一后模块和第二后模块之间，所述第二传动杆连接于所述第一前模块和第二前模块之间；还包括有第一驱动器和第二驱动器，所述第一驱动器的输出轴传动连接所述第一前模块并能够驱动所述第一前模块前后移动，所述第二驱动器的输出轴传动连接所述第二后模块并能够驱动所述第二后模块前后移动。
4.其中，所述第一型腔形成于所述第一前模块和第一后模块之间，但并不排除所述第一成型总成还包括有上下分置的上模块和下模块，所述第一前模块、第一后模块、上模块与下模块合拢后围成所述第一型腔；所述第二型腔同样具有上述类似的情形，不重复赘述。
5.其中，所述第一传动杆为所述第一后模块和第二后模块之间的动力传递构件，当所述第二驱动器驱动所述第二后模块前后移动时，所述第一传动杆在所述第二后模块的带动下将驱动所述第一后模块一并前后移动。同样，所述第二传动杆为所述第一前模块和第二前模块之间的动力传递构件，当所述第一驱动器驱动所述第一前模块前后移动时，所述第二传动杆在所述第一前模块的带动下将驱动所述第二前模块一并前后移动。所述第一驱动器、第二驱动器、第一传动杆与第二传动杆组成了驱动所述第一成型总成和第二成型总成联动操作的驱动系统。
6.其中，所述第一驱动器和第二驱动器可以为气缸、油缸、电机等动力设备。
7.根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：第一，由于至少配置有所述第一型腔和第二型腔，所以所述多型腔式模具可以一次性加工出至少两个工
件，大大提高了生产效率；第二，由于配置有所述驱动系统，从而可以同时完成所述第一成型总成和第二成型总成在前后方式上的开模和合模运作，不仅有利于进一步提高生产效率，还节省了所述多型腔式模具的动力设备的配置，大大简化了驱动系统结构。
8.另外，本发明提出的多型腔式模具进一步还可以是，在所述第一后模块上设置有上下延伸并具有t形槽腔的第一后连接槽，在所述第二后模块上设置有上下延伸并具有t形槽腔的第二后连接槽，所述第一后连接槽的槽口和第二后连接槽的槽口相向布置；在所述第一后连接槽内安装有第一后凸块，在所述第二后连接槽内安装有第二后凸块；所述第一传动杆的首、尾两端分别具有t形连接头，所述第一传动杆的首、尾两端的t形连接头分别插入到所述第一后连接槽和第二后连接槽内并搁置于所述第一后凸块和第二后凸块上。这样，安装时，所述第一传动杆的t形连接头可以从上往下插入到所述第一后连接槽和第二后连接槽内，并依靠所述第一后凸块、第二后凸块进行上下方向上的定位，而往上提拿所述第一传动杆可将其从所述第一后连接槽和第二后连接槽内拆卸下来，安装和拆卸都非常便捷。
9.进一步的，在所述第二前模块的顶部设置有第一避让凹槽，所述第一传动杆可于所述第一避让凹槽内前后滑动。这样，可以让所述多型腔式模具的结构显得紧凑，减少安装空间的占用。
10.另外，本发明提出的多型腔式模具进一步还可以是，在所述第一前模块上设置有左右延伸并具有t形槽腔的第一前连接槽，在所述第二前模块上设置有左右延伸并具有t形槽腔的第二前连接槽，所述第一前连接槽的槽口和第二前连接槽的槽口相向布置；在所述第一前连接槽内安装有第一前凸块，在所述第二前连接槽内安装有第二前凸块；所述第二传动杆的首、尾两端分别具有t形连接头，所述第二传动杆的首、尾两端的t形连接头分别插入到所述第一前连接槽和第二前连接槽内并分别通过紧固件固定于所述第一前凸块和第二前凸块上。
11.进一步的，在所述第一后模块的侧部设置有第二避让凹槽，所述第二传动杆可于所述第二避让凹槽内前后滑动。这样，可以让所述多型腔式模具的结构显得紧凑，减少安装空间的占用。
12.另外，本发明提出的多型腔式模具进一步还可以是，还包括有位于所述第一成型总成、第二成型总成侧边的导向侧板，在所述导向侧板与所述第一成型总成之间设置有用于为所述第一前模块、第一后模块提供前后移动导向的第一侧部导向机构，在所述导向侧板与所述第二成型总成之间设置有用于为所述第二前模块、第二后模块提供前后移动导向的第二侧部导向机构。
13.进一步的，还包括有分置于所述第一成型总成和第二成型总成上、下两侧的上安装模板和下安装模板，所述导向侧板固定于所述上安装模板或下安装模板上。
14.进一步的，在所述第一成型总成与所述上安装模板或下安装模板之间设置有用于为所述第一前模块、第一后模块提供前后移动导向的第一顶部导向机构，在所述第二成型总成与所述上安装模板或下安装模板之间设置有用于为所述第二前模块、第二后模块提供前后移动导向的第二顶部导向机构。
15.由于本发明具有上述特点和优点，为此可以应用到多型腔式模具中。
附图说明
[0016] 图1是应用本发明技术方案的多型腔式模具的立体结构示意图；图2是应用本发明技术方案的多型腔式模具的侧视平面结构示意图；图3是所述多型腔式模具的立体结构示意图，图中省略了上安装模板7和导向侧板53；图4是图3所示的多型腔式模具的俯视结构示意图；图5是图4中的a
‑
a方向的剖视结构示意图；图6是图4所示的多型腔式模具的仰视结构示意图；图7是图6中的b
‑
b方向的剖视结构示意图。
具体实施方式
[0017]
下面结合附图对应用本发明技术方案的多型腔式模具的结构作进一步的说明。
[0018]
如图1～图7所示，本发明提出一种多型腔式模具，包括至少两个前、后排列的第一成型总成100和第二成型总成200，其中所述第一成型总成100包括有第一前模块1和第一后模块11，在所述第一前模块1和第一后模块11之间形成有用于制造工件的第一型腔（图中被第一上模块12遮挡未予以标记）；所述第二成型总成200包括有第二前模块2和第二后模块21，在所述第二前模块2和第二后模块21之间形成有用于制造工件的第二型腔（图中被第二上模块22遮挡未予以标记）；还包括有第一传动杆4和第二传动杆4a，所述第一传动杆4连接于所述第一后模块11和第二后模块21之间，所述第二传动杆4a连接于所述第一前模块1和第二前模块2之间；还包括有第一驱动器3和第二驱动器3a，所述第一驱动器3的输出轴传动连接所述第一前模块1并能够驱动所述第一前模块1前后移动，所述第二驱动器3a的输出轴传动连接所述第二后模块21并能够驱动所述第二后模块21前后移动。
[0019]
下面就必要的每一个具体实施细节结构及其方法详细说明，除了明确说明属于等同或可选择的实施方案外，下面披露的各种实施细节方案即使在功能方面没有直接关联或协同关系的情况下，既可以选择性应用，也可以合并应用在一个实施例中。
[0020]
本实施例中的所述多型腔式模具为低压铸造模具，包括有上下分置的上安装模板7和下安装模板7a，在所述上安装模板7和下安装模板7a之间设置有两组成型总成，每组成型总成包括有两个前、后排列的第一成型总成100和第二成型总成200（在另一实施方式中，所述多型腔式模具可以设置两个、三个或更多个成型总成，在设置单数个成型总成时，单独出来的成型总成采用现有传统驱动结构即可）。所述第一成型总成100包括有前后布置的第一前模块1、第一后模块11以及上下分置的第一上模块12和第一下模块（图中未画出），其中第一前模块1、第一后模块11和所述第一上模块12安装于所述上安装模板7上，所述第一下模块一体成型于所述下安装模板7a上。当所述第一成型总成100处于合模状态时，在所述第一前模块1、第一后模块11、第一上模块12和第一下模块之间形成有用于制造铸件的第一型腔。所述第一前模块1包括连接一起的第一前造型块101、位于所述第一前造型块101左右两侧的第一左侧前侧板102和第一右侧前侧板103、位于所述第一前造型块101前方的第一前侧板104。所述第一后模块11包括连接一起的第一后造型块111、位于所述第一后造型块111左右两侧的第一左侧后侧板112和第一右侧后侧板113。所述第二成型总成200与第一成型总成100的结构类似，不作重复赘述。
[0021]
在所述第一右侧后侧板113上设置有上下延伸并具有t形槽腔的第一后连接槽1130，在所述第二后模块21的第二右侧后侧板213上设置有上下延伸并具有t形槽腔的第二后连接槽2130，所述第一后连接槽1130的槽口和第二后连接槽2130的槽口相向布置。在所述第一后连接槽1130内安装有第一后凸块8，在所述第二后连接槽2130内安装有第二后凸块8a。所述第一传动杆4的首、尾两端分别具有t形连接头，所述第一传动杆4的首、尾两端的t形连接头分别插入到所述第一后连接槽1130和第二后连接槽2130内并搁置于所述第一后凸块8和第二后凸块8a上。这样，安装时，所述第一传动杆4的首、尾两端t形连接头可以从上往下分别插入到所述第一后连接槽1130和第二后连接槽2130内，并依靠所述第一后凸块8、第二后凸块8a进行上下方向上的定位，而往上提拿所述第一传动杆4可将其从所述第一后连接槽1130和第二后连接槽2130内拆卸下来，可见所述第一传动杆4的安装和拆卸都非常便捷。进一步的，在所述第二前模块2的第二右侧前侧板203的顶部设置有第一避让凹槽2030，所述第一传动杆4可于所述第一避让凹槽2030内前后滑动。这样，可以让所述多型腔式模具的结构显得紧凑，减少安装空间的占用。
[0022]
在所述第一前模块1的第一右侧前侧板103上设置有左右延伸并具有t形槽腔的第一前连接槽（被下面将要论述到的首端t形连接头41a遮挡未予标记），在所述第二前模块2的第二右侧前侧板203上设置有左右延伸并具有t形槽腔的第一前连接槽（被下面将要论述到的未端t形连接头42a遮挡未予标记）。所述第一前连接槽的的槽口和第二前连接槽的槽口相向布置。在所述第一前连接槽内安装有第一后凸块9，在所述第二前连接槽内安装有第二后凸块9a；所述第二传动杆4a的首端设置有首端t形连接头41a，尾端设置有尾端t形连接头42a，所述首端t形连接头41a和尾端t形连接头42a分别插入到所述第一前连接槽和第二前连接槽内并分别通过紧固件固定于所述第一后凸块9和第二后凸块9a上。进一步的，在所述第一后模块11的第一右侧后侧板113侧部设置有第二避让凹槽，所述第二传动杆4a可于所述第二避让凹槽内前后滑动。这样，可以让所述多型腔式模具的结构显得紧凑，减少安装空间的占用。
[0023]
所述第一驱动器3和所述第二驱动器3a均为油缸，当然在其他的实施方式中还可以是气缸、电机等其他动力设备。所述第一驱动器3固定在模架(图中未标出)上，而其输出轴传动连接所述第一前模块1的第一前侧板104，所述第二驱动器3a也固定在模架上，而其输出轴传动连接所述第二后模块21的第二后侧板214。所述第一驱动器3的输出轴收缩进而通过所述第一前侧板104驱动整个所述第一前模块1向前移动时，所述第一右侧前侧板103通过第二传动杆4a拉动所述第二右侧前侧板203向前移动，进而拉动整个第二前模块2也向前移动；如此同时，所述第二驱动器3a的输出轴收缩进而通过所述第二后侧板214驱动整个所述第二后模块21向后移动时，所述第二右侧后侧板213通过第一传动杆4拉动所述第一右侧后侧板113向后移动，进而拉动整个所述第一后模块11也向后移动，如此可以同时实现所述第一成型总成100和第二成型总成200在前后方向上的开模操作。反之，当所述第一驱动器3的输出轴伸出驱动所述第一前模块1向后移动，所述第二驱动器3a的输出轴伸出驱动所述第二后模块21向前移动时，则可同时完成所述第一成型总成100和第二成型总成200在前后方向上的合模操作。开模时，所述上安装模板7带动所述第一前模块1、第一后模块11和第一上模块12，第二前模块2、第二后模块21和第二上模块22一起上移，使所述第一上模块12与第一下模块分离，第二上模块与第二下模块（（图中未画出））分离，然后通过所述第一驱
动器3和所述第二驱动器3a动作同时实现所述第一成型总成100和第二成型总成200在前后方向上的开模操作，最后通过顶料装置顶推分别形成于所述第一型腔和第二型腔中的铸件完成取件。
[0024]
根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：第一，由于至少配置有所述第一型腔和第二型腔，所以所述多型腔式模具可以一次性加工出至少两个工件，大大提高了生产效率；第二，由于所述第一驱动器、第二驱动器、第一传动杆与第二传动杆组成了驱动所述第一成型总成和第二成型总成联动操作的驱动系统，从而可以同时完成所述第一成型总成100和第二成型总成200的开模和合模操作，不仅有利于进一步提高生产效率，还节省了所述多型腔式模具的驱动设备的配置，大大简化了驱动结构。
[0025]
为了提高所述第一成型总成100和第二成型总成200在开模和合模运作过程中的移动稳定性，减小上述模块偏心滑行，进一步的，所述多型腔式模具还包括有位于所述第一成型总成100、第二成型总成200侧边的导向侧板53，所述导向侧板53固定于所述上安装模板7上。在所述导向侧板53与所述第一成型总成100之间设置有用于为所述第一前模块1、第一后模块11提供前后移动导向的第一侧部导向机构，在所述导向侧板53与所述第二成型总成200之间设置有用于为所述第二前模块2、第二后模块21提供前后移动导向的第二侧部导向机构。所述第一侧部导向机构与所述第二侧部导向机构具有类似的结构和功能，下面以所述第一侧部导向机构为例作介绍。所述第一侧部导向机构包括有安装于所述导向侧板53上并上下间隔布置的上导向条51和下导向条5，在所述上导向条51和下导向条5之间形成有导向滑槽，在所述第一前模块1上设置有第一前滑条52，在所述第一后模块11上设置有第一后滑条54，所述第一前滑条52和第一后滑条53分别滑动设置于所述导向滑槽内。
[0026]
进一步的，在所述第一成型总成100与所述上安装模板7之间设置有用于为所述第一前模块1、第一后模块11提供前后移动导向的第一顶部导向机构，在所述第二成型总成200与所述上安装模板7之间设置有用于为所述第二前模块2、第二后模块21提供前后移动导向的第二顶部导向机构。所述第一顶部导向机构与所述第二顶部导向机构具有类似的结构和功能，下面以所述第一顶部导向机构为例作介绍。所述第一顶部导向机构包括有设置于所述上安装模板7上的滑座6和设置于所述第一前侧板104顶部的导轨块61。
[0027]
对于上模抱紧力大的铸件，也可将所述第一前模块1、第一后模块11、第二前模块2、第二后模块21安装于所述下安装模板7a上，相应的，所述导向侧板53固定于所述下安装模板7a上，所述第一顶部导向机构设置于所述第一成型总成100与所述下安装模板7a之间，所述第二顶部导向机构设置于所述第二成型总成200与所述下安装模板7a之间。在通过所述第一驱动器3和所述第二驱动器3a动作同时实现所述第一成型总成100和第二成型总成200在前后方向上的开模操作之后，上提所述上安装模板7使所述第一上模块12和第二上模块22上移，形成于所述第一型腔和第二型腔中的铸件在上模抱紧力作用下分别随所述第一上模块12第二上模块22上移，最后通过顶料装置顶推铸件即完成取件。