全自动磨外圆设备的制作方法

1.本发明涉及磨削设备领域，尤其涉及一种全自动磨外圆设备。


背景技术：

2.针对一些圆柱类的零件，需要对其的外侧面进行磨削或者抛光打磨。现有技术的做法是准备一个转动的砂轮，工人利用夹具固定好零件后，将夹具安装在移动装置上，移动装置带动夹具及零件紧靠砂轮而实现磨削或者抛光打磨。
3.中国专利公告号为cn 112935952 a公开了一种微型圆棒刚性外圆磨削方法及装置，其包括驱动单元、砂轮及随动托料组件。驱动单元至少包含移动底座、卡盘及驱动卡盘旋转的第一动力件，发明移动底座组装在支撑结构上并实现在一直线方向往复运动，卡盘和第一动力件组装在移动底座上；卡盘夹持待加工的微型圆棒的一端，微型圆棒的另一端悬空。砂轮设置在移动底座往复运动的方向上，且砂轮实现自转，砂轮的圆周面磨削微型圆棒。随动托料组件具有托料座、顶杆及第二动力件，托料座组装在移动底座上并通过第二动力件驱动来实现相对移动底座的往复运动，托料座运动方向与移动底座的往复运动方向相同；发明顶杆组装在托料座上，顶杆的一端头接触微型圆棒且与砂轮形成相对接触微型圆棒。
4.在上述的微型圆棒刚性外圆磨削装置中，待加工的微型圆棒在卡盘的卡紧下只能固定一端，而另一端悬空，即使在随动托料的侧向支撑下，以达到磨削后空隙的补偿，但是圆棒在第一动力件的带动下做旋转运动，随动托料虽然能够防止圆棒旋转磨削产生的振动，但是也对圆棒的旋转产生一定摩擦影响。且上述的微型圆棒刚性外圆磨削装置提到采用机械手对微型圆棒进行上下料，机械手的价格昂贵，维修成本高。
5.同时，实心的圆棒需要打磨抛光，而空心的圆柱零件也同样需要打磨抛光，上述提到的装置还不能够对空心的圆柱零件进行磨削加工。
6.因此，急需要一种提高工作效率、降低成本、自动程度高、抛光打磨精度高的全自动磨外圆设备来克服上述缺陷。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种提高工作效率、降低成本、自动程度高、抛光打磨精度高的全自动磨外圆设备。
8.为实现上述目的，本发明的全自动磨外圆设备包括用于将零件排序输送的供料模组、用于将零件推送至出料位置的送料模组、用于将零件定位的第一定位模组、用于将零件定位并带动零件转动的第二定位模组、用于对零件磨削的砂轮及用于将零件从所述第二定位模组中取下的取料模组，所述送料模组设于所述供料模组的旁侧，所述送料模组包括可移动的滑块，所述滑块具有一接料位置及一出料位置，所述接料位置位于所述供料模组的输出端上，所述滑块在所述接料位置及所述出料位置之间移动切换；所述出料位置的右侧设有第一定位模组，所述出料位置的左侧设有第二定位模组，所述第一定位模组具有可沿
左右方向移动的推料轴，所述第二定位模组具有供零件套接的并可沿左右方向移动的套轴，初始时，所述套轴位于所述出料位置的左侧，所述推料轴位于所述出料位置的右侧，套轴与所述推料轴呈正对的水平设置，所述推料轴将所述滑块上的零件向左推动至套接于所述套轴上，所述滑块回退至所述接料位置后，所述推料轴抵挡于所述零件上，所述砂轮位于所述出料位置的前方，所述砂轮呈转动的设置，所述套轴及所述推料轴共同移动带动所述零件朝向所述砂轮，所述砂轮与所述零件的外侧面接触，所述砂轮的转动磨削所述零件，所述第二定位模组还带动所述套轴转动；所述取料模组位于所述送料模组的一侧，所述取料模组的正下方正对所述套轴，所述套轴的正下方设有下料管道。
9.与现有技术相比，本发明的全自动磨外圆设备借助供料模组、送料模组、第一定位模组、第二定位模组、砂轮、取料模组之间的相互配合，依次完成上料、定位、磨削、下料的整套流程，实现高度自动化及智能化，大大地提高工作效率和精度，节省人工成本。借助推料轴及套轴，使得空心的零件套在套轴上，零件的另一端由推料轴抵挡，从而达到一个同轴度较高的轴向定位，从而使得磨削的精度更高。故本发明的全自动磨外圆设备具有提高工作效率、降低成本、自动程度高、抛光打磨精度高的优点。
10.较佳地，所述供料模组包括圆振机构及直振机构，所述圆振机构的输出端与所述直振机构的输入端连接，所述直振机构的输出端与所述接料位置连接，所述送料模组的推送方向与所述直振机构的输出方向相互垂直。
11.较佳地，所述送料模组包括送料底座、安装于所述送料底座上的送料气缸、与所述送料气缸的输出端连接的所述滑块，所述滑块在所述送料气缸的驱动下在所述接料位置及所述出料位置之间移动。
12.较佳地，所述送料模组还包括接近传感器、支撑所述滑块的支撑盒及支撑盖，所述支撑盒安装于所述送料底座上，所述支撑盒内设有供滑块穿置的通道，所述支撑盖盖设于所述支撑盒的顶面上，所述接近传感器安装于所述支撑盖上并位于所述接料位置处。
13.较佳地，所述滑块具有供所述零件放置的凹槽。
14.较佳地，所述第一定位模组包括第一底座、第一滑轨、第一底板、第二滑轨、安装块、连接座、推料气缸、推料轴及抵顶直线驱动器，所述第一滑轨固定安装于所述第一底座上，所述抵顶直线驱动器固定安装于所述第一滑轨的右侧，所述第一底板滑动地设于所述第一滑轨上，所述抵顶直线驱动器的输出端与所述第一底板连接；所述所述第二滑轨固定设于所述第一底板，所述安装块滑动地设于所述第二滑轨上，所述连接座分别设于所述第二滑轨的两侧，所述推料气缸固定于右侧的所述连接座上，所述推料轴固定于所述安装块上，所述推料轴还穿出于左侧的所述连接座，所述推料气缸的输出端与所述安装块连接，所述推料轴在所述推料气缸的带动下将出料位置处的零件推至套接于所述套轴上。
15.较佳地，所述第二定模组包括第二底板、第二电机、第一丝杆、第一螺母座、第三底板、第三滑轨、第一支撑座、第二支撑座、轴承、旋转电机及套轴，所述第二电机设于所述第二底板上，所述第二电机的输出端与所述第一丝杆连接，所述第一螺母座套接于所述第一丝杆上，所述第三滑轨固定设于所述第二底板上并分别位于所述第一丝杆的两侧，所述第三底板连接于所述第一螺母座上，所述第三底板还滑动地设于所述第三滑轨上，所述第一支撑座及第二支撑座呈竖直地固定于所述第三底板上并呈间隔开设置，所述旋转电机固定于所述第一支撑座上，所述套轴与所述旋转电机的输出端连接，所述轴承套接于所述套轴
外并位于所述第二支撑座上，所述套轴穿出于所述第二支撑座。
16.较佳地，所述套轴依次包括呈同心设置的第一套轴、第二套轴及锥顶，所述第一套轴直径不变且大于所述第二套轴的直径，所述第二套轴的直径呈逐渐变小的设置，所述锥顶连接于第二套轴的小直径端处，所述第一套轴连接于所述第二套轴的大直径端处。
17.较佳地，本发明的全自动磨外圆设备还包括操作显示屏及控制模组，所述控制模组与所述砂轮、供料模组、送料模组、第一定位模组、第二定位模组及取料模组呈电性连接。
18.较佳地，所述第二定位模组还包括座板，所述第二底板设于所述座板的上方，所述第二底板上设有定位槽，所述座板的四周设有弧形槽，所述第二底板可相对座板做角度调整，所述定位槽与所述弧形槽通过固定柱连接。
19.较佳地，本发明的全自动磨外圆设备还包括砂轮矫正模组，所述砂轮矫正模组设于所述砂轮的前方，所述砂轮矫正模组包括手轮、第二丝杆、第二螺母座、滑板、第四滑轨、金刚石安装座及金刚石，所述手轮与所述第二丝杆连接，所述第二螺母座套接于所述第二丝杆上，所述滑板连接所述第二螺母座，所述滑板还滑设于所述第四滑轨上，所述金刚石安装座固定于所述滑板上，所述金刚石固定于所述金刚石安装座上。
20.较佳地，所述取料模组包括可沿上下及左右方向移动的夹紧气缸及两相对设置的夹爪，所述夹爪安装于所述夹紧气缸上，所述夹爪相对的侧面设有内凹的凹槽，两所述凹槽在所述夹爪相互远离时放松零件，两所述凹槽在所述夹爪相互靠近时夹紧零件。
21.较佳地，所述套轴为实心轴结构，所述推料轴为空心轴结构，所述推料轴的内径大于所述套轴的外径。
附图说明
22.图1是本发明全自动磨外圆设备的立体结构示意图。
23.图2是本发明全自动磨外圆设备的另一视角的立体结构示意图。
24.图3是本发明全自动磨外圆设备之供料模组、第一定位模组及送料模组的立体结构示意图。
25.图4是本发明全自动磨外圆设备之第二定位模组的立体结构示意图。
26.图5是本发明全自动磨外圆设备之第一定位模组、第二定位模组、取料模组及下料管道的立体结构示意图。
27.图6是本发明全自动磨外圆设备之取料模组的立体结构示意图。
28.图7是本发明全自动磨外圆设备之砂轮及砂轮矫正模组的立体结构示意图。
具体实施方式
29.为了详细说明本发明的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。
30.请参阅图1至图2，本发明的全自动磨外圆设备100包括用于将零件200排序输送的供料模组1、用于将零件200推送至出料位置的送料模组2、用于将零件200定位的第一定位模组3、用于将零件200定位并带动零件200转动的第二定位模组4、用于对零件200磨削的砂轮5及用于将零件200从第二定位模组4中取下的取料模组6。值得注意的是，本发明中的零件200为中空的圆柱结构。送料模组2设于供料模组1的旁侧，送料模组2包括可移动的滑块
21，滑块21具有一接料位置及一出料位置，接料位置位于供料模组1的输出端上，滑块21在接料位置及出料位置之间移动切换；出料位置的右侧设有第一定位模组3，出料位置的左侧设有第二定位模组4，第一定位模组3具有可沿左右方向移动的推料轴31，第二定位模组4具有供零件200套接的并可沿左右方向移动的套轴41。初始时，套轴41位于出料位置的左侧，推料轴31位于出料位置的右侧，套轴41与推料轴31呈正对的水平设置，推料轴31将滑块21上的零件200向左推动至套接于套轴41上。可理解的是，零件200套接于套轴41上后，推料轴31回退至出料位置的右侧，滑块21回退至接料位置后，推料轴31抵挡于零件200上。可理解的是，于本实施例中，推料轴31向左移动以抵顶在零件200上，当然，于其他实施例中，套轴41向右移动以使得推料轴31抵顶在零件200上，故不以此为限。砂轮5位于出料位置的前方，砂轮5呈转动的设置，套轴41及推料轴31共同移动带动零件200朝向砂轮5，砂轮5与零件200的外侧面接触，砂轮5的转动磨削零件200，第二定位模组4还带动套轴41转动；取料模组6位于送料模组2的一侧，取料模组6的正下方正对套轴41，套轴41的正下方设有下料管道7。当零件200磨削加工后，第一定位模组3回退至出料位置的右侧(即初始位置)，第二定位模组4回退至出料位置的左侧，取料模组6向下移动并夹紧零件200，第一二定位模组向左移动以使得套轴41与零件200分离，取料模组6再将零件200送入下料管道7中。可理解的是，套轴41为实心轴结构，推料轴31为空心轴结构，推料轴31的内径大于套轴41的外径。推料轴31的内径大于零件200的内径。更具体地，如下：
31.请参阅图3，供料模组1包括圆振机构11及直振机构12，圆振机构11的输出端与直振机构12的输入端连接，直振机构12的输出端与接料位置连接，送料模组2的推送方向与直振机构12的输出方向相互垂直。值得注意的是，圆振机构11及直振机构12为本领域技术人员所熟知，故不在此赘述。
32.请继续参阅图3，送料模组2包括送料底座22、安装于送料底座22上的送料气缸23、与送料气缸23的输出端连接的滑块21。滑块21在送料气缸23的驱动下在接料位置及出料位置之间移动。送料模组2还包括接近传感器24、支撑滑块21的支撑盒25及支撑盖26，支撑盒25安装于送料底座22上，支撑盒25内设有供滑块21穿置的通道，支撑盖26盖设于支撑盒25的顶面上，接近传感器24安装于支撑盖26上并位于接料位置处。借助支撑盒25，滑块21能够在支撑盒25内滑动，为滑动提供支撑，提高滑块21滑动的稳定性，另外，借助支撑盖26，能够遮盖滑块21从而避免外部的粉尘进入，保持机构分洁净，从而保持送料模组2的稳定运行。较优的是，支撑盒25或者支撑盖26为透明结构，便能够清晰看到滑块21的滑动位置。借助接近传感器24，有利于感应滑块21上是否有零件200，若有，则送料气缸23驱动滑块21滑移至出料位置处。具体地，滑块21具有供零件200放置的凹槽211。借助该凹槽211，从而使得零件200在移动的过程中不易掉落，凹槽211为左右相互贯通而前后限位的结构，从而方便在出料位置时，第一定位模组3将零件200推送至第二定位模组4上。
33.请参阅图3，第一定位模组3包括第一底座32、第一滑轨33、第一底板34、第二滑轨35、安装块36、连接座37、推料气缸38、推料轴31及抵顶直线驱动器39。第一滑轨33固定安装于第一底座32上，抵顶直线驱动器39固定安装于第一滑轨33的右侧，第一底板34滑动地设于第一滑轨33上。可理解的是，第一底板34的底部设有滑设于第一滑轨33上的滑动块341。抵顶直线驱动器39的输出端与第一底板34连接。抵顶直线驱动器39驱动第一底板34沿左右方向滑动。第二滑轨35固定设于第一底板34，安装块36滑动地设于第二滑轨35上，连接座37
分别设于第二滑轨35的两侧，推料气缸38固定于右侧的连接座37上，推料轴31固定于安装块36上，推料轴31还穿出于左侧的连接座37，推料气缸38的输出端与安装块36连接，推料轴31在推料气缸38的带动下将出料位置处的零件200推至套接于套轴41上。可理解的是，推料轴31在左侧的连接座37内还设有直线轴承491(图中未示)，从而使得推料轴31的滑动更加顺畅，故不以此为限。借助推料气缸38以带动零件200套接于套轴41上，借助抵顶直线驱动器39，以抵顶零件200并和零件200一起移动。较优的是，安装块36与推料气缸38之间设有浮动接头381，借助浮动接头381，可避免在推料时磨损零件200。
34.请参阅图4，第二定位模组4包括第二底板42、第二电机43、第一丝杆44、第一螺母座45、第三底板46、第三滑轨47、第一支撑座48、第二支撑座49、轴承491、旋转电机492及套轴41。第二电机43设于第二底板42上，第二电机43的输出端与第一丝杆44连接，第一螺母座45套接于第一丝杆44上，第三滑轨47固定设于第二底板42上并分别位于第一丝杆44的两侧。第三底板46连接于第一螺母座45上，第三底板46还滑动地设于第三滑轨47上。第一支撑座48及第二支撑座49呈竖直地固定于第三底板46上并呈间隔开设置，旋转电机492固定于第一支撑座48上，套轴41与旋转电机492的输出端连接，套轴41穿出于第二支撑座49。较优的是，第二定位模组4还包括轴承491，轴承491套接于套轴41外并位于第二支撑座49上。借助旋转电机492带动套轴41做旋转运动。借助第二电机43驱动第一丝杆44转动，从而带动第一螺母座45沿左右方向移动，从而带动第三底板46移动，从而使得套轴41做一边移动一边旋转的运动。具体地，套轴41依次包括呈同心设置的第一套轴411、第二套轴412及锥顶413，第一套轴411直径不变且大于第二套轴412的直径，第二套轴412的直径呈逐渐变小的设置，锥顶413连接于第二套轴412的小直径端处，第一套轴411连接于第二套轴412的大直径端处。可理解的是，由于第二套轴412的直径为渐变设置，故可适配多种规格的零件200，借助锥顶413，当推料轴31推料时，也可快速导向推入，同时也方便推料轴31的抵顶。可理解的是，推料轴31与套轴41为同轴心设置，以使得定位更加准确。较优的是，第二定位模组4还包括座板493，第二底板42设于座板493的上方，第二底板42上设有定位槽421，座板493的四周设有弧形槽4931，第二底板42可相对座板493做角度调整，定位槽421与弧形槽4931通过固定柱(图中未示)连接。借助第二底板42可相对座板493做角度调整，故可调整套轴41的侧面对砂轮5的倾斜角度，从而磨削出斜锥面。当然，于本实施例中，套轴41的侧面与砂轮5的侧面呈平行且相切的设置，故可直接磨削呈圆柱面。
35.本发明的全自动磨外圆设备100还包括砂轮矫正模组8。砂轮矫正模组8设于砂轮5的前方。当砂轮5工作一段时间后，会出现不平整的情况，借助该砂轮矫正模组8把砂轮5修平整后，再继续进行磨削，从而保证工件精度及光洁度。砂轮矫正模组8包括手轮81、第二丝杆82、第二螺母座83、滑板84、第四滑轨85、金刚石87安装座86及金刚石87，手轮81与第二丝杆82连接，第二螺母座83套接于第二丝杆82上，滑板84连接第二螺母座83，滑板84还滑设于第四滑轨85上，金刚石87安装座86固定于滑板84上，金刚石87固定于金刚石87安装座86上。转动手轮81，手轮81带动第二丝杆82转动，从而带动第二螺母座83往靠近砂轮5的方向平移，从而带动滑板84移动，从而带动金刚石87靠近砂轮5，砂轮5转动，金刚石87接触砂轮5以使得砂轮5表面平整。
36.请参阅图5及图6，取料模组6包括可沿上下及左右方向移动的夹紧气缸61及两相对设置的夹爪62。夹爪62安装于夹紧气缸61上，夹爪62相对的侧面设有内凹的夹紧槽621，
两夹紧槽621在夹爪62相互远离时放松零件200，两夹紧槽621在夹爪62相互靠近时夹紧零件200。可理解的是，取料模组6包括驱动夹紧气缸61沿上下方向运动的上下直线驱动器63及驱动夹紧气缸61做左右方向移动的左右直线驱动器64。上下直线驱动器63及左右直线驱动器64均为本领域技术人员所熟知，故不在此赘述。
37.请参阅图1及图2，本发明的全自动磨外圆设备100还包括操作显示屏9及控制模组(图中未示)，控制模组与砂轮5、供料模组1、送料模组2、第一定位模组3、第二定位模组4及取料模组6呈电性连接，以协调控制模组之间的运作。
38.结合附图，对本发明的全自动磨外圆设备100的工作原理进行说明：供料机构通过圆振机构11及直振机构12将零件200有序输出，初始时，送料模组2的滑块21位于接料位置处待零件200到位，当接近传感器24检测到滑块21上有零件200后，送料气缸23驱动滑块21移动至出料位置；第一定位模组3的推料轴31初始时位于出料位置的右侧，第二定位模组4的套轴41初始时位于出料位置的左侧，待滑块21到达出料位置处后，推料轴31向左推动滑块21中的零件200，使得零件200套接于套轴41上；推料轴31回去初始位置后，滑块21回到接料位置；推料轴31再移动至抵挡在零件200上，零件200被轴向定位。第二定位模组4的第二电机43及旋转电机492、第一定位模组3的抵顶直线驱动器39同时启动，带动零件200靠近砂轮5，砂轮5自转，从而磨削零件200的外圆面。磨削后，第一定位模组3及第二定位模组4离开砂轮5，第一定位模组3回到初始位置，取料模组6向下夹紧零件200，第二定位模组4移开，从而使得零件200脱离，取料模组6带动零件200移至下料管道7上。夹紧气缸61松开零件200，零件200落入下料管道7中。
39.与现有技术相比，本发明的全自动磨外圆设备100借助供料模组1、送料模组2、第一定位模组3、第二定位模组4、砂轮5、取料模组6之间的相互配合，依次完成上料、定位、磨削、下料的整套流程，实现高度自动化及智能化，大大地提高工作效率和精度，节省人工成本。借助推料轴31及套轴41，使得空心的零件200套在套轴41上，零件200的另一端由推料轴31抵挡，从而达到一个同轴度较高的轴向定位，从而使得磨削的精度更高。故本发明的全自动磨外圆设备100具有提高工作效率、降低成本、自动程度高、抛光打磨精度高的优点。
40.以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，均属于本发明所涵盖的范围。