1.本发明涉及石油化工原料产品储罐防腐技术领域，尤其涉及一种大型乙二醇储罐内壁防腐的方法。
背景技术：
2.乙二醇容易因铁离子而影响到品质，现有乙二醇储存中，小型储罐直接采用不锈钢，但如此在同样的罐容下，造价是碳钢储罐的3-4倍，对于罐容超过1万立方的大型储罐来说经济性差。此外，不锈钢罐对焊接要求较高，如果出现漏焊导致介质渗透，被污染的介质会影响紫外线透过率；而对于碳钢加上内衬不锈钢板的方案，虽兼顾了造价和性能，但碳钢和不锈钢的焊接也有很高的要求，很容易出现漏焊导致介质被污染；若是碳钢加上喷铝再加上封闭漆，则施工工艺复杂，施工周期长，特别是乙二醇等醇类都有比较强的溶胀性，封闭漆耐受乙二醇溶胀的性能并不稳定，存在因防护不合格导致产品品质降级而遭受巨大损失的风险。
3.随着大化工发展，为解决的万立方级别的乙二醇储存，满足经济适用、空间节约、施工高效的问题，大型乙二醇碳钢储罐是一个趋势。其中，解决碳钢储罐内防施工工艺，确保乙二醇的品质是关键。
4.本发明在于提供一种大型乙二醇储罐内壁防腐的方法，满足乙二醇储存和防腐要求，提高涂层的内聚强度，降低涂层的孔隙率。
技术实现要素：
5.本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种大型乙二醇储罐内壁防腐的方法。
6.为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：
7.提供一种大型乙二醇储罐内壁防腐的方法，步骤包括：对所述大型乙二醇储罐内壁依次进行喷砂除锈处理、吹扫除尘处理以及超音速电弧喷铝处理；
8.其中，所述超音速电弧喷铝处理包括：由罐顶开始，自上而下地逐层依次进行喷砂、喷铝以及封孔；每层喷砂部分至少预留500mm不进行喷铝，每层喷铝部分至少预留200mm不进行封孔，但罐体下部500mm-1500mm段以及罐底一次性完成所述喷砂、喷铝以及封孔；单层喷铝的厚度为0.02mm-0.07mm，时间上的相邻两层交错45
°‑
90
°
喷涂，且间隔时间不超过1小时，方位上的相邻两层至少搭接1/3。
9.优选地，所述喷砂除锈处理中，喷砂磨料为颗粒大小均匀的矿物砂。
10.优选地，所述矿物砂为铜矿砂。
11.优选地，所述铜矿砂为全面通过3.2筛孔，不通过0.63筛孔，0.8筛孔筛余量不小于40％的矿物砂。
12.进一步地，所述铜矿砂使用前应筛选和检验要求质地坚硬且有棱角，不得含盐、油污和泥土等杂质。
13.优选地，所述喷砂除锈处理后，满足国家规范sa3.0级的要求。
14.优选地，所述吹扫除尘处理包括：以先罐顶后罐壁、罐顶先中心后四周以及罐壁先上后下的顺序吹扫干燥低压空气；静置1-5小时后，以先罐壁与操作平台后罐底以及罐壁与操作平台先上后下的顺序进行吸尘。
15.优选地，若区域无法满足除尘要求，则采取橡皮泥或面进行粘接。
16.优选地，所述超音速电弧喷铝处理中，压缩空气的压力为0.5mpa-0.6mpa；喷枪与罐体表面的喷涂角度为45
°‑
90
°
；喷枪与罐体表面的喷涂距离为120mm-200mm；喷枪的移动速度为300mm/s-400mm/s；铝丝的送丝速度为2m/min-2.2m/min；环境温度不低于15℃；相对湿度不高于80％。
17.进一步地，喷铝应防止罐体表面有局部过热或涂层局部过厚等现象，且喷铝过程中，不得用手抚摸被喷涂的表面。
18.进一步地，严禁在潮湿表面进行施工，罐内通风排气应畅通，照明应采用防爆灯具。
19.优选地，作业平台为储罐内壁作业操作吊篮。
20.本发明采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：
21.本发明的方法确保了储罐内壁表面的处理质量，确保完全能达到国家规范要求。作业平台方便快捷，比传统的脚手架搭设施工更便捷，超音速电弧喷铝技术应用，提高涂层的内聚强度，降低涂层的孔隙率，关键防护指标能够达到设计要求，解决了大型碳钢储罐储存乙二醇的问题，经济性高，在确保储存防护要求前提下，缩短了20％的施工工期，降低了焊工的劳动强度，提高工效，降低了作业风险。
具体实施方式
22.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
24.下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
25.实施例
26.以某化工项目72/91万吨/年eo/eg装置为例，该项目乙二醇单台最大储罐内径48米，罐体高28米，采用固定网壳体结构，碳钢材质，容积有4万立方，现以其内壁防腐为例说明，步骤包括：
27.搭设储罐内壁作业操作吊篮；
28.筛选合格的铜矿砂对所述大型乙二醇储罐内壁进行喷砂除锈处理，以满足国家规范sa3.0级的要求；
29.所述大型乙二醇储罐内壁共分为9层，以先罐顶后罐壁、罐顶先中心后四周以及罐壁先上后下的顺序吹扫干燥低压空气；灰尘静置3小时后，以先罐壁与操作平台后罐底以及罐壁与操作平台先上后下的顺序进行吸尘；对无法满足除尘要求的区域采取橡皮泥或面进
行粘接，确保表面清洁；
30.对所述大型乙二醇储罐内壁进行超音速电弧喷铝处理(多层复合喷涂法)，主要技术指标包括：涂层厚度为200μm，粒子速度为420m/s，气流速度为600m/s，附着力等级为3级；
31.喷涂过程中应控制压缩空气的压力为0.5mpa，铝丝的送丝速度应使其雾化程度达到规定要求，环境温度不宜低于15℃；相对湿度不宜高于80％，严禁在潮湿表面进行施工，罐内通风排气应畅通，照明应采用防爆灯具；
32.喷铝过程中，喷枪与罐体表面的喷涂角度为60
°‑
90
°
，最低不应小于45
°
；喷枪与罐体表面的喷涂距离为120mm-150mm，最远不应超过200mm；喷枪的移动速度为300mm/s-400mm/s，移动速度应保持均匀一致；铝丝的送丝速度为2m/min-2.2m/min，以保证铝丝能够充分熔化；
33.单层喷铝的厚度应均匀，一般为0.05mm，即0.2mm的喷铝层应分3-4次完成，时间上的相邻两层交错45
°‑
90
°
喷涂，且间隔时间不超过1小时，方位上的相邻两层至少搭接1/3，喷铝时应防止罐体表面有局部过热或涂层局部过厚等现象，且喷铝过程中，不得用手抚摸被喷涂的表面；
34.由罐顶开始，自上而下地逐层进行，喷砂、喷铝以及封孔连续完成；每层喷砂部分至少预留500mm不进行喷铝，每层喷铝部分至少预留200mm不进行封孔，但罐体下部1000mm段以及罐底一次性完成所述喷砂、喷铝以及封孔；
35.喷铝施工时，还应安排专业检查人员进行外观、溶化程度以及厚度的检查。
36.综上所述，本发明的方法确保了储罐内壁表面的处理质量，确保完全能达到国家规范要求。作业平台方便快捷，比传统的脚手架搭设施工更便捷，超音速电弧喷铝技术应用，提高涂层的内聚强度，降低涂层的孔隙率，关键防护指标能够达到设计要求，解决了大型碳钢储罐储存乙二醇的问题，经济性高，在确保储存防护要求前提下，缩短了20％的施工工期，降低了焊工的劳动强度，提高工效，降低了作业风险。
37.以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。