一种新型粉末压铸模架的制作方法

1.本实用新型涉及粉末压铸模架技术领域，具体为一种新型粉末压铸模架。


背景技术：

2.粉末冶金在新材料研究中起到举足轻重的作用，是打开新材料大门的钥匙，而粉末压铸是粉末冶金中的重要步骤，其是指使用压铸机，对安装在压铸模架上的压铸模具型腔中的金属粉末或者金属粉末与非金属粉末混合物施加高压，使粉末按照设计要求成型固化的工艺。
3.然而现有的粉末压铸模架存在以下问题：
4.由于部分压铸件的形状为阶梯状，为了提升压铸件的品质，需要对压铸件的阶梯面均进行压制，而现有的粉末压铸模架不易对阶梯状压铸件进行充分压制，易影响阶梯状压铸件的品质，降低了装置的实用性，同时阶梯状压铸件模具在进行翻转压铸阶梯不同面时，易导致已压铸面形变，所以需要对压铸件已压铸面进行限位，而现有的粉末压铸模架不易对阶梯状压铸件的已压铸面进行限位，易造成压铸件压铸不同面时已加工面受损。
5.针对上述问题，急需在原有粉末压铸模架的基础上进行创新设计。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种新型粉末压铸模架，以解决上述背景技术提出现有的的粉末压铸模架不易对阶梯状压铸件进行充分压制，易影响阶梯状压铸件的品质，降低了装置的实用性，同时粉末压铸模架不易对阶梯状压铸件的已压铸面进行限位，易造成压铸件压铸不同面时已加工面受损的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型粉末压铸模架，其包括：
8.模架本体，所述模架本体的边侧安装有定位架，且定位架的上表面设置有限位液压杆，并且限位液压杆输出轴端部安装有设置于模架本体外侧的限位板，而且模架本体的上端设置有压铸液压杆，同时压铸液压杆输出轴端部连接有设置于模架本体内侧的压铸板；
9.第一定位臂，所述第一定位臂活动安装于模架本体的内壁，且第一定位臂的外壁固定连接有蜗轮，并且模架本体内壁靠近第一定位臂的位置设置有驱动机构，而且第一定位臂远离模架本体的端部焊接有设置于模架本体内侧的模具的一端，同时模具的另一端通过第二定位臂和模架本体相连接；
10.限位杆，所述限位杆固定安装于模具的表面，且限位杆的外壁套设有设置于模具开口位置的挡料板，并且挡料板通过复位弹簧和模具相连接。
11.优选的，所述限位板和压铸板分别与模具滑动连接。
12.优选的，所述第一定位臂和模架本体旋转连接。
13.优选的，所述驱动机构包括支撑臂和蜗杆，且支撑臂固定安装于第一定位臂边侧
的模架本体内壁，并且支撑臂的内部贯穿设置有蜗杆。
14.优选的，所述支撑臂在模架本体上平行分布，且支撑臂和蜗杆为轴承连接旋转设置。
15.优选的，所述蜗杆和蜗轮啮合连接。
16.优选的，所述第二定位臂的一端和模具固定连接，且第二定位臂的另一端和模架本体转动连接。
17.优选的，所述挡料板分别与模具和限位杆组成滑动结构。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该新型粉末压铸模架，易对阶梯状压铸件进行充分压制，避免影响阶梯状压铸件的品质，提升了装置的实用性，同时粉末压铸模架易对阶梯状压铸件的已压铸面进行限位，避免压铸件压铸不同面时已加工面受损；
19.1、通过蜗杆的旋转，使得蜗轮转动，从而使得第一定位臂带动模具进行翻转，让压铸板压制阶梯状压铸件的不同面，使得阶梯状压铸件得到充分压制，避免影响阶梯状压铸件的品质；
20.2、通过限位板的移动，使得限位板插入翻转后的模具中，对压铸件已压铸面进行限位，避免加工压铸件其他面时造成已压铸面的形变，从而避免压铸件压铸不同面时受损。
附图说明
21.图1为本实用新型侧剖结构示意图；
22.图2为本实用新型限位板和模具连接结构示意图；
23.图3为本实用新型正视结构示意图；
24.图4为本实用新型模架本体和驱动机构连接结构示意图；
25.图5为本实用新型限位杆和挡料板连接结构示意图；
26.图6为本实用新型模具俯视结构示意图。
27.图中：1、模架本体；2、定位架；3、限位液压杆；4、限位板；5、压铸液压杆；6、压铸板；7、第一定位臂；8、蜗轮；9、驱动机构；901、支撑臂；902、蜗杆；10、模具；11、第二定位臂；12、限位杆；13、挡料板；14、复位弹簧。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：
30.一种新型粉末压铸模架，其包括：
31.模架本体1，模架本体1的边侧安装有定位架2，且定位架2的上表面设置有限位液压杆3，并且限位液压杆3输出轴端部安装有设置于模架本体1外侧的限位板4，而且模架本体1的上端设置有压铸液压杆5，同时压铸液压杆5输出轴端部连接有设置于模架本体1内侧的压铸板6；
32.第一定位臂7，第一定位臂7活动安装于模架本体1的内壁，且第一定位臂7的外壁
固定连接有蜗轮8，并且模架本体1内壁靠近第一定位臂7的位置设置有驱动机构9，而且第一定位臂7远离模架本体1的端部焊接有设置于模架本体1内侧的模具10的一端，同时模具10的另一端通过第二定位臂11和模架本体1相连接，驱动机构9包括支撑臂901和蜗杆902，且支撑臂901固定安装于第一定位臂7边侧的模架本体1内壁，并且支撑臂901的内部贯穿设置有蜗杆902，便于驱动模具10稳定旋转，支撑臂901在模架本体1上平行分布，且支撑臂901和蜗杆902为轴承连接旋转设置，便于提升蜗杆902的旋转稳定性，蜗杆902和蜗轮8啮合连接，便于蜗杆902旋转带动蜗轮8转动，让第一定位臂7带动模具10转动；
33.限位杆12，限位杆12固定安装于模具10的表面，且限位杆12的外壁套设有设置于模具10开口位置的挡料板13，并且挡料板13通过复位弹簧14和模具10相连接。
34.在其中一个实施例中，所述限位板4和压铸板6分别与模具10滑动连接，便于限位板4和压铸板6分别插入模具10中，对压铸件进行限位以及压铸加工。
35.在其中一个优选的实施例中，所述第一定位臂7和模架本体1旋转连接，便于模具10通过第一定位臂7稳定旋转，调节压铸件的加工面。
36.在其中一个实施例中，所述第二定位臂11的一端和模具10固定连接，且第二定位臂11的另一端和模架本体1转动连接，便于提升模具10的旋转稳定性。
37.在其中一个优选的实施例中，所述挡料板13分别与模具10和限位杆12组成滑动结构，便于挡料板13在模具10中稳定移动压铸工件。
38.本实用新型的工作原理为：在使用该新型粉末压铸模架时，首先如图1和图5-6所示，将粉末添加到模具10中，且挡料板13对模具10的边侧进行限位，避免粉末流出模具10，然后启动压铸液压杆5推动压铸板6插入模具10中压铸工件，当压铸完成后，为了提升阶梯状压铸件的品质，如图1-4所示，旋转翻转模具10压铸另一面，此时驱动压铸液压杆5带动压铸板6和模具10脱离，再旋转蜗杆902带动蜗轮8转动，使得蜗轮8带动第一定位臂7旋转，从而让模具10通过第一定位臂7和第二定位臂11在模架本体1上翻转，当挡料板13和压铸板6平行时，工件已压铸面和限位板4平行，停止旋转蜗杆902，接着启动限位液压杆3推动限位板4插入模具10中，对工件已压铸面进行限位，再启动压铸液压杆5驱动压铸板6挤压挡料板13同时压缩复位弹簧14，使得挡料板13沿着限位杆12移动压铸工件另一面，从而使得阶梯状工件的阶梯面均得到充分压铸，避免影响工件的品质，如图1-2所示，且通过限位板4对已压铸面的限位，避免已压铸面在工件后续加工时受损，从而避免工件受损，当工件压铸完成后，启动压铸液压杆5带动压铸板6和挡料板13脱离，此时复位弹簧14复位推动挡料板13复位，方便模具10的再次使用。
39.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。