一种铝合金连杆压铸模具冷却式分流锥的制作方法

1.本实用新型属于铝合金连杆压铸模具技术领域，具体涉及一种铝合金连杆压铸模具冷却式分流锥。


背景技术：

2.利用铝合金连杆压铸模具生产连杆时，模具的底部连接分流锥，通过料筒注入熔液，熔液经分流锥注入模具中，熔液冷却后，模具中连杆成型，分流锥流道内留存的熔液冷却成料柄。基于分流锥中流道截面积比模具中连杆型腔截面积大，分流锥中熔液冷却成型比连杆型腔中熔液冷却成型时间长，导致连杆加工时间延长、效率低，严重时会影响连杆质量。


技术实现要素：

3.针对上述技术问题，本实用新型提出一种铝合金连杆压铸模具冷却式分流锥，该冷却式分流锥内设置冷却腔，在熔液冷却的过程中向冷却腔内注入冷却液，可对分流锥的熔液流道内熔液进行降温，加快熔液冷却成型，有效缩短连杆加工时间，提高连杆加工效率，确保连杆成型质量。
4.本实用新型通过以下技术方案实现：
5.一种铝合金连杆压铸模具冷却式分流锥，包括锥体和浇口套，锥体上设有分流槽，浇口套内部设有注液流道，分流槽与注液流道连通；
6.所述浇口套上设有从右端面向左端延伸的第一冷却腔，浇口套的右端面设有第一密封槽，第一密封槽呈环形；第一密封槽内安装设有第一密封圈和第一密封堵头，第一密封圈用于封堵第一冷却腔的右端，第一密封堵头与浇口套螺纹连接；
7.所述浇口套的外侧壁安装设有第一进液接头和第一出液接头，第一冷却腔内安装设有第一注液管组，第一进液接头与第一注液管组连通，第一出液接头与第一冷却腔连通；
8.所述锥体上设有从左端面向右端延伸的第二冷却腔，锥体的左端面设有第二密封槽，第二密封槽内安装设有第二密封圈和第二密封堵头，第二密封圈用于封堵第二冷却腔的左端，第二密封堵头与锥体之间通过设置多个螺钉相连；
9.所述第二密封堵头上安装设有第二进液接头和第二出液接头，第二冷却腔内安装设有第二注液管组，第二进液接头与第二注液管组连通，第二出液接头与第二冷却腔连通。
10.进一步限定，所述第一注液管组与第二注液管组为相同结构，均包括主管道和主管道上连接设置的多个支管道，每个支管道上均分别均布设有若干喷射孔，安装时，主管道进液接头相连。
11.进一步限定，所述浇口套为阶梯状的柱体结构，所述浇口套的右端设有料筒定位台阶，料筒定位台阶的直径大于第一密封槽的外径，第一密封堵头的端面与料筒定位台阶的台阶面齐平，该种结构便于安装料筒。
12.进一步限定，所述锥体内设有顶针孔，顶针孔由锥体的左端面贯通至分流槽，模具
内的铝合金熔液冷却成型后，通过顶针孔顶动锥体中的料柄以便于脱模。
13.进一步限定，所述锥体上设有安装孔，安装孔由锥体的左端面向右端延伸，安装孔为螺纹孔，便于固定安装锥体。
14.由上述技术方案可知，本实用新型提供的一种铝合金连杆压铸模具冷却式分流锥，有益效果在于：该冷却式分流锥在锥体和浇口套内均分别设置冷却腔和注液管组，在熔液冷却的过程中向冷却腔内注入冷却液，可对分流锥的熔液流道内熔液进行降温，加快熔液冷却成型，有效缩短连杆加工时间，提高连杆加工效率，确保连杆成型质量。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
16.图1为本实用新型的安装结构示意图。
17.图2为本实用新型的结构示意图。
18.图3为本实用新型的右视图。
19.图4为图3中a-a方向剖视图。
20.图5为图3中b-b方向剖视图。
21.图6为本实用新型中注液管组的局部结构示意图。
22.附图中：1-锥体，11-分流槽，12-第二冷却腔，13-第二密封槽，14-第二密封圈，15-第二密封堵头，16-第二进液接头，17-第二出液接头，18-顶针孔，19-安装孔，2-浇口套，21-注液流道，22-第一冷却腔，23-第一密封槽，24-第一密封圈，25-第一密封堵头，26-第一进液接头，27-第一出液接头，28-料筒定位台阶，3-第一注液管组，31-主管道，32-支管道，33-喷射孔，4-第二注液管组，5-模具。
具体实施方式
23.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
24.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
25.如图1至图6所示，一种铝合金连杆压铸模具冷却式分流锥，包括锥体1和浇口套2，锥体1上设有分流槽11，浇口套2内部设有注液流道21，分流槽11与注液流道21连通；
26.所述浇口套2上设有从右端面向左端延伸的第一冷却腔22，浇口套2的右端面设有第一密封槽23，第一密封槽23呈环形；第一密封槽23内安装设有第一密封圈24和第一密封堵头25，第一密封圈24用于封堵第一冷却腔22的右端，第一密封堵头25与浇口套2螺纹连接，具体地，第一密封堵头25的外侧壁设有外螺纹，第一密封槽23的侧壁设有内螺纹；第一
密封圈24设置于第一密封槽23内，通过安装第一密封堵头25，使第一密封堵头25挤压第一密封圈24，以此封堵第一冷却腔22的右端；
27.所述浇口套2的外侧壁安装设有第一进液接头26和第一出液接头27，第一冷却腔22内安装设有第一注液管组3，第一进液接头26与第一注液管组3连通，第一出液接头27与第一冷却腔22连通，注入冷却液时，第一进液接头26外接注液泵，冷却液从第一进液接头26进入第一注液管组3，并由第一注液管组3分散注入第一冷却腔22，冷却液在第一冷却腔22内换热后从第一出液接头27流出；
28.所述锥体1上设有从左端面向右端延伸的第二冷却腔12，锥体1的左端面设有第二密封槽13，第二密封槽13内安装设有第二密封圈14和第二密封堵头15，第二密封圈14用于封堵第二冷却腔12的左端，第二密封堵头15与锥体1之间通过设置多个螺钉相连，具体地，第二密封堵头15上设有多个插孔，锥体1上第二密封槽13的右端侧壁设有与多个插孔一一对应的多个螺纹孔；第二密封圈14设置于第二密封槽13内，通过安装第二密封堵头15，使第二密封堵头15挤压第二密封圈14，以此封堵第二冷却腔12的左端；
29.所述第二密封堵头15上安装设有第二进液接头16和第二出液接头17，第二冷却腔12内安装设有第二注液管组4，第二进液接头16与第二注液管组4连通，第二出液接头17与第二冷却腔12连通，具体地，第二进液接头16和第二出液接头17均贯穿第二密封圈14伸入第二冷却腔12内；注入冷却液时，第二进液接头16外接注液泵，冷却液从第二进液接头16进入第二注液管组4，并由第二注液管组4分散注入第二冷却腔12，冷却液在第二冷却腔12内换热后从第二出液接头17流出。
30.本实施例中，所述第一注液管组3与第二注液管组4为相同结构，均包括主管道31和主管道31上连接设置的多个支管道32，每个支管道32上均分别均布设有若干喷射孔33，安装时，主管道31进液接头相连。
31.本实施例中，所述浇口套2为阶梯状的柱体结构，所述浇口套2的右端设有料筒定位台阶28，料筒定位台阶28的直径大于第一密封槽23的外径，第一密封堵头25的端面与料筒定位台阶28的台阶面齐平，该种结构便于安装料筒。
32.本实施例中，所述锥体1内设有顶针孔18，顶针孔18由锥体1的左端面贯通至分流槽11，模具5内的铝合金熔液冷却成型后，通过顶针孔18顶动锥体1中的料柄以便于脱模。
33.本实施例中，所述锥体1上设有安装孔19，安装孔19由锥体1的左端面向右端延伸，安装孔19为螺纹孔，便于固定安装锥体1。
34.本实施例的工作原理：压铸连杆时，锥体1、浇口套2和连杆模具5安装于压铸设备上，锥体1和浇口套2置于连杆模具5的底部，且浇口套2和锥体1的接口处的流道孔与连杆模具5的主流道进口相连通；铝合金熔液由料筒注入浇口套2的注液流道21内，当压铸设备的压射杆开始动作后，熔液在注液流道21内从右往左流动，熔液流入锥体1的分流槽11，并经分流槽11进入流道孔，从而由流道孔进入模具5的主流道内；待压射完成，等待熔液冷却成型，可待模具5内熔液冷却一定时间后，向分流锥内注入冷却液；注入冷却液时，第一进液接头26外接注液泵，冷却液从第一进液接头26进入第一注液管组3，并由第一注液管组3分散注入第一冷却腔22，冷却液在第一冷却腔22内换热后从第一出液接头27流出；第二进液接头16外接注液泵，冷却液从第二进液接头16进入第二注液管组4，并由第二注液管组4分散注入第二冷却腔12，冷却液在第二冷却腔12内换热后从第二出液接头17流出；以此对分流
锥内熔液进行冷却降温，加快分流锥内熔液冷却成料柄，以此缩短冷却等待时间，提高连杆加工效率，确保连杆成型质量；该分流锥的结构简单，便于生产加工。