1.本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种提高钢水氮含量的方法。
背景技术：
2.钢中氮元素能够使钢的强度显著提高，氮在铝、铌、钒等元素的配合下可以减少其不利影响，改善钢材性能，可作为低合金钢的合金元素使用。因此，在冶炼抗震钢筋时，需要在放钢过程中加入钒氮合金。山东钢铁集团永锋临港有限公司的一部分螺纹钢产品中，对钢中氮含量有一定的要求范围，比如生产的hrb400e-3a钢种，要求钢中氮含量为0.0110-0.0150％之间，以满足钢种力学性能要求。
3.转炉冶炼过程中如果转炉底吹透气性不好，冶炼对氮含量有控制范围的钢种时，经常会出现精炼进站氮含量偏低的情况。为了增加钢水中氮含量，需要从精炼炉将钢包底吹切换成氮气搅拌钢水增氮。单纯为了增加钢水氮含量而进行钢包底吹氮气搅拌，会增加钢水温降，钢水液面翻腾导致钢水二次氧化，钢中氧化物夹杂增加，降低钢水质量。
技术实现要素：
4.本发明的目的在于提供一种避免增加钢中氧化物夹杂的提高钢水氮含量的方法。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种提高钢水氮含量的方法，包括以下步骤：
6.1)氩站样氮含量较低炉次，精炼炉将钢包底吹切换为氮气，根据钢水进站温度，控制好一次送电时间，确保一次送电完毕后钢水温度≥1560℃；
7.2)一次送电时间完毕后，在保证除尘效果前提下提升炉盖高度不低于200mm，破坏炉内微正压气氛增加空气吸入量，利用好空气中的氮气，进一步提升增氮效果；
8.3)底吹切换至三档，底吹流量600-800nl/min，吹开钢水裸露直径400-500mm，强搅拌不低于2min，一次测温取样结束后等样过程强搅≥3.5min，降低后续增氮难度，一次样成分化验出来后，结合进站氮含量与目标下限的要求，控制强搅拌时间。
9.具体地，所述步骤3)中强搅拌时间控制在3～4min。
10.本发明具有以下有益效果：本发明对于精炼进站氮含量偏低钢水精炼炉钢包底吹直接切换为高纯度的氮气，增加强搅拌时间，强搅拌过程中抬升炉盖，通过采取以上措施增加了钢水增氮速度，同时不会增加钢中氧化物夹杂，保证了钢水氮含量稳定及钢水质量稳定。
具体实施方式
11.以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案做进一步描述，但是本发明的保护范围并不限于这些实施例。凡是不背离本发明构思的改变或等同替代均包括在本发明的保护范围之内。
12.一种提高钢水氮含量的方法，包括以下步骤：
13.1)氩站样氮含量较低炉次，精炼炉将钢包底吹切换为氮气，根据钢水进站温度，控制好一次送电时间，确保一次送电完毕后钢水温度≥1560℃。
14.2)一次送电时间完毕后，在保证除尘效果前提下提升炉盖高度不低于200mm，破坏炉内微正压气氛增加空气吸入量，利用好空气中的氮气，进一步提升增氮效果。一次送电完毕后强搅拌过程中，提升水冷炉盖后，破坏钢包内微正压，空气中的氮气溶入钢水，提高了钢水增氮速度。
15.3)底吹切换至三档强搅拌模式，底吹流量600-800nl/min，吹开钢水裸露直径400-500mm，强搅拌不低于2min，一般控制在3～4min，一次测温取样结束后等样过程强搅≥3.5min，降低后续增氮难度，提高钢水溶氮速度，一次样成分化验出来后，结合进站氮含量与目标下限的要求，控制强搅拌时间。
16.本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
17.本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
技术特征：
1.一种提高钢水氮含量的方法，其特征在于，包括以下步骤：1)氩站样氮含量较低炉次，精炼炉将钢包底吹切换为氮气，根据钢水进站温度，控制好一次送电时间，确保一次送电完毕后钢水温度≥1560℃；2)一次送电时间完毕后，在保证除尘效果前提下提升炉盖高度不低于200mm，破坏炉内微正压气氛增加空气吸入量，利用好空气中的氮气，进一步提升增氮效果；3)底吹切换至三档，底吹流量600-800nl/min，吹开钢水裸露直径400-500mm，强搅拌不低于2min，一次测温取样结束后等样过程强搅≥3.5min，降低后续增氮难度，一次样成分化验出来后，结合进站氮含量与目标下限的要求，控制强搅拌时间。2.如权利要求1所述的提高钢水氮含量的方法，其特征在于，所述步骤3)中强搅拌时间控制在3～4min。
技术总结
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种提高钢水氮含量的方法，氩站样氮含量较低炉次，精炼炉将钢包底吹切换为氮气，一次送电时间完毕后，在保证除尘效果前提下提升炉盖高度不低于200mm，底吹切换至三档，强搅拌不低于2min。对于精炼进站氮含量偏低钢水精炼炉钢包底吹直接切换为高纯度的氮气，增加强搅拌时间，强搅拌过程中抬升炉盖，通过采取以上措施增加了钢水增氮速度，同时不会增加钢中氧化物夹杂，保证了钢水氮含量稳定及钢水质量稳定。保证了钢水氮含量稳定及钢水质量稳定。
技术研发人员：王康 尹兴彬 孙怀彬 张兴才 刘明
受保护的技术使用者：山东钢铁集团永锋临港有限公司
技术研发日：2022.11.28
技术公布日：2023/2/27