本发明涉及铝板带生产，特别涉及一种再生铝生产厨具用深冲铝板带的工艺方法。
背景技术：
1、铝合金具有优良的防锈特性、成形加工特性、高耐腐蚀性、良好的焊接性和导电性，强度适中，具有抗冲击、不易破裂和泄漏，适合厨具、餐饮容器对强度和刚性的要求。我国80%以上的电解铝使用火电，由于耗能高，碳排放高，国家已严控电解铝产能，而再生铝以废铝为原料，经预处理、熔炼、精炼、铸造等工序得到铝合金产品，再生铝生产能耗不超过电解铝能耗的5%，具有能耗低，污染小，效益显著的优势。
2、目前厨具用3003铝合金主要使用热轧3003合金和铸轧3003合金；热轧3003合金受制于加工成本高，成品率低等因素，已逐步被售价更低的铸轧3003合金替代，目前市场上的厨具用铝合金以铸轧3003合金为主，但是铸轧3003铝合金存在力学性能不稳定，锅具深冲冲压容易开裂，表面条纹重等缺陷，影响产品质量和生产效率，限制了该产品的应用范围。
技术实现思路
1、本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种再生铝生产厨具用深冲铝板带的工艺方法，促进再生铝的利用，降低生产成本，产品性能稳定，满足质量要求。
2、本发明所采用的技术方案是：
3、一种再生铝生产厨具用深冲铝板带的工艺方法，具体步骤为：
4、s1熔炼：
5、在熔保一体熔炼炉中加入再生铝固体料进行熔炼，采用蓄热式烧嘴进行加热，炉气温度800-1000℃，固体料化平后将浮渣扒干净，表面均匀撒上一层覆盖剂，用量为0.1-0.5kg/t.al；
6、第一次精炼：精炼温度为735-770℃，把精炼设备的石墨转子从熔炼炉侧面插入铝液内部喷入四氯化碳，深入铝液表面以下400-700mm，转子转速为150-300r/min，四氯化碳流量为0.5-1.5kg/min，每次喷入20-30kg，同时开启炉门，使用精炼罐以氮气为载体，氮气压力0.4-0.5mpa，均匀喷入0.5-1.0kg/t.al颗粒精炼剂，精炼期间开启电磁搅拌，精炼时间为25-35min；
7、一次精炼后使用充分干燥的取样勺和模具分别在炉内左中右三点，铝液表面以下400-700mm各取一个样，化验合金成分，并根据化验结果配料；合金成分配比为：硅0.11-0.15%，铁0.31-0.35%，铜0.04-0.06%，锰0.65-0.85%，锆0.03-0.045%，钛0.02-0.04%，铜≯0.05%，镁≯0.05%，锌≯0.05%，其它杂质单个含量≯0.02%，杂质总含量≯0.1%；
8、第二次精炼：精炼温度为740-760℃，把精炼设备的石墨转子从熔炼炉侧面插入铝液内部喷入四氯化碳，深入铝液表面以下400-700mm，转子转速为150-300r/min，四氯化碳流量为0.5-1.5kg/min，每次20-30kg，精炼过程中开启电磁搅拌，精炼时间为25-35min；二次精炼后将浮渣扒干净；
9、第三次精炼：精炼温度为740-755℃，采取与第一次精炼相同方法进行；
10、第四次精炼：精炼温度为740-755℃，采取与第二次精炼相同方法进行；
11、s2静置：
12、精炼完成后，开启炉门加入覆盖剂0.1-0.2kg/t.al，铝熔体静置40-60min，静置期间蓄热式烧嘴为保温模式，控制炉气温度750-770℃，使用热电偶测量铝熔体温度，热电偶深入铝液400-500mm处测量温度，到时间后倾炉，采用液压装置抬起炉门一侧，铝液从炉后中间位置出铝口缓慢流入天然气烘烤过的溜槽，溜槽烘烤温度740-770℃，采用双极钛丝加入，加入口温度为720±5℃，采用旋转吹气法进行在线除气除渣，定期清理浮渣，在线双过滤箱，单个过滤箱均为双极过滤；
13、s3倾炉：
14、铸机和三连轧完成生产前联动，溜槽烘烤完成后，进行熔保一体炉的倾炉放流，倾炉初始角度为5-9°，倾炉最大角度≤31°，炉后出铝口的铝液温度740-760℃，溜槽液位220-270mm，“y”型溜槽口铝液温度720-730℃，溜槽液位210-240mm，过滤箱出口铝液温度700-710℃，溜槽液位200-230mm，前箱铝液温度685±3℃，液位4-5mm，使用浮子自动控制；
15、s4铸造：
16、铸轧主要工艺参数：坯料厚度19±0.1mm，前箱预热至100-150℃，铸造速度6.8-7.8m/min，前箱熔体温度685±3℃；钢带类型hc3，钢带长度7500-7600mm，钢带宽度2280-2290mm，钢带厚度为1.27±0.1mm，铸造面喷涂耐高温陶瓷涂料，上、下钢带间隙为19±0.1mm，铸机内部上部18-20根支撑辊，下部19-21根支撑辊，上部前6-8根磁性支撑辊，下部前3-5根磁性支撑辊；上、下钢带一侧通入冷却水；钢带宽度方向两侧分别安装边部挡块形成封闭空间；上、下钢带表面采用静电喷涂直径15-30nm的二氧化硅粉末，静电电压10kv；在下钢带距铸咀出口450-550mm部位放置钢制19±0.1mm厚度弧形铸造挡杆，宽度与铸板宽度一致；
17、超声波设置参数：超声波频率为20-22khz，采用钛合金探头，钛合金探头直径为40-60mm，长度400-500mm；四个探头为一组，均匀分布在前箱，探头间距200-300mm，探头插入铝液深度30-50mm，距铸咀入铝口250-300mm；
18、根据质量控制要求制定铸咀及立板参数：铸咀宽度=生产坯料宽度+15 mm；铸咀采用硅酸铝一体成型结构，布流方式为多通道进入出口合流，通道间隔14mm，铸咀预热温度200-260℃，预热时间20-30h，铸咀安装在铸咀支撑架上与水平面成-5°至-8°夹角；铸咀安装固定在钢制支撑架上，铸咀与下部支撑之间垫1.5mm铝硅纤维板，铸咀与上部支撑之间垫3mm铝硅纤维板，铸咀支撑架上下分别有12个气体通道，根据需要分别通入氦气和氧气调整铸板横向温度，气体压力为0.4-0.6mpa；入铝口铸咀厚度25.6±0.05mm，出口铸咀厚度18.65±0.05mm，铸咀开口度8±0.05mm；立板放流温度：725-735℃；
19、前箱液位4-5mm开始放流，放流后第4-5秒开启铸机和夹送辊，开启铸咀出口处电磁加热，预热上、下钢带至100-200℃，启动超声波设备，四个探头的频率调整至20-22khz，采用氦气和氧气调整铸板横向温差，氦气压力0.4-0.6mpa，氧气压力0.4-0.6mpa，铸机出口铸板横截面温度540-610℃，横向温差≤40℃；
20、s5铸板传动冷却：
21、喷淋装置参数：在距铸机出口设置温度检测设备，监控横向板温数据。在铸机出口5-7m位置，设置自动感应喷淋装置，根据横向板温波动情况，使用乳液对铸板的板宽方向分区域喷淋乳液，调整铸板横截面温度，截面温度控制范围为490-550℃，横向温差≤20℃，板温乳液浓度3.5-4.5%，乳液压力0.3-0.5mpa；
22、传动装置参数：在距铸板出口喷淋3-4m位置，利用激光测速和夹送辊匹配铸造和三连轧机速度，夹送辊速度与铸造速度比例0.95-0.98，夹送辊内冷却水流量1.0-1.5m3/min；
23、s6三连轧：
24、一机架轧制参数：一机架入口温度460-520℃轧制力700±20吨，单位张力0.8±0.1kg/mm²，工作辊粗糙度3.0μm，工作辊凸度-0.13mm，出口厚度12mm；
25、二机架轧制参数：轧制力500±20吨，单位张力0.9±0.1kg/mm²，工作辊粗糙度1.8μm，工作辊凸度-0.12mm，出口厚度9mm；
26、三机架轧制参数：轧制力400±10吨，单位张力1.9±0.1kg/mm²，工作辊粗糙度1.0μm，工作辊凸度0mm，出口厚度7±0.2mm，三机架出口温度190-250℃；
27、三连轧喷淋乳液温度43-52℃，乳液浓度3.9-4.2%，乳液压力0.4-0.6mpa；7±0.2mm坯料带套筒卷取，下机后自动穿打钢带；样板要求中凸度0-0.6%，纵向厚差≤0.06mm，两边差＜0.4%，裂边＜3mm；
28、s7坯料均匀化退火；
29、坯料退火时检查来料质量，坯料错层≤3mm，塔型≤5mm，头尾钢带紧固；
30、坯料均匀化工艺为：先用4h将炉气温度升到580±3℃，升温阶段采用负压除油，580±3℃正压保温35h，然后将炉气温度降到170±3℃冷却出炉；
31、s8粗轧：
32、冷轧从7.0±0.2mm厚度轧制，轧制4个道次至1.2 mm成品厚度，道次分别是7.0±0.2-4.0-2.4-1.55；
33、第一道次：7.0±0.2mm-4.0mm，入口张力10±2n/mm2，出口张力18±2n/mm2，轧制速度≤380mpm，轧制油温35±10℃；
34、第二道次：4.0mm-2.4mm，入口张力14±2n/mm2，出口张力20±2n/mm2，轧制速度≤380mpm，轧制油温35±10℃；
35、第三道次：2.4mm-1.55mm，入口张力16±2n/mm2，出口张力22±2n/mm2，轧制速度≤650mpm，轧制油温35±10℃；
36、s9中间退火：
37、中间退火时根据质量标准检查来料质量；用3h将炉气温度升到400±3℃，升温阶段采用负压除油，400±3℃正压保温25h，然后用1h降温到330±3℃保温7h，最后炉气温度降到170±3℃冷却出炉；
38、s10精轧：
39、精轧1个道次，1.55-1.2mm厚度；
40、成品道次：1.55mm-1.2mm，入口张力18±2n/ mm2，出口张力24±2n/ mm2，轧制速度400-600mpm，轧制油温40±10℃；
41、s11纵剪切边：
42、将轧制1.2mm厚度的坯料转至重卷机进行切边；重卷机卷取张力19-21kn，圆盘刀间隙0.056-0.08mm，圆盘刀重叠量0.034-0.056mm，切边速度100-150m/min。
43、具体的，所述的s4铸造步骤中，上下钢带一侧通入冷却水，冷却水具体要求为：硬度＜1.0mmol/l，ph值6-9，电导率≤500us/cm，水温30±3℃，冷却水压0.3-0.4mpa，铸机上下钢带内冷却水合计流量20-30m3/min。
44、具体的，所述的s4铸造步骤中，钢带宽度方向两侧分别安装边部挡块的具体结构为：挡块长宽均为38mm，高度19±0.1mm，挡块逐个穿成链条，挡块链条周长10-12mm，根据物料宽度设定边部挡块链条间距，挡块接触铸板一侧清理干净，并用石墨水定期喷涂。
45、由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：
46、本发明采用再生铝生产作为生产原料，促进再生铝的利用，降低生产成本，控制合金成分配比，与现有的热轧3003合金和铸轧3003合金生产工艺相比，产品性能稳定，极大降低开裂、条纹等缺陷，满足深冲加工质量要求，增加产品应用范围。