一种自动注模连续铸造的铸锭装置的制作方法

1.本技术涉及金属冶炼设备技术领域，尤其涉及一种自动注模连续铸造的铸锭装置。


背景技术：

2.铸造是熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。铸锭是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。钢水经由盛钢桶注入钢锭模，冷凝成钢锭的工艺过程，也称模铸，是炼钢的最后一道工序。炼钢炉炼出的合格钢水，必须铸成一定断面形状和尺寸的钢锭或铸坯，才能经塑性加工得到各种用途的钢材。铸锭包括从炼钢炉出钢(或炉外精炼结束)到钢锭脱模送至初轧厂均热炉间的一系列工序，即浇注前准备、浇注、脱模、钢锭精整或热送等。传统的冶炼车间内模具浇筑后需要利用人工或者推送设备将铸型完成的模具推送至指定地点进行冷却处理，而这种方式操作时需要停止铸造过程，为了安全考虑待模具搬运至其他地方后才可继续进行铸锭，这种方式不但要耗费大量的人力，而且铸造过程无法连续，影响铸锭的效率。
3.为此，本技术提供一种自动注模连续铸造的铸锭装置解决上述问题。


技术实现要素：

4.本技术提供了一种自动注模连续铸造的铸锭装置，解决了传统铸锭操作时需要停止铸造过程，为了安全考虑待模具搬运至其他地方后才可继续进行铸锭，这种方式不但要耗费大量的人力，而且铸造过程无法连续，影响铸锭效率的问题。
5.为解决上述技术问题，本技术提供了一种自动注模连续铸造的铸锭装置，包括：炉体，所述炉体上设置有出液口，所述出液口的下方设置有铸锭装置，所述炉体的上方安装有吊运装置；
6.所述铸锭装置包括：置模盘、转轴和驱动装置，所述置模盘与所述转轴活动连接，所述置模盘的上方安装有模具，所述置模盘的周向方向安装有齿盘，所述驱动装置与所述齿盘活动连接，所述置模盘的底部设置有滚轮，所述滚轮与地面上设置的轨道滑动连接，所述轨道与所述置模盘的形状相适配；
7.其中，所述置模盘的下方设置有水冷装置。
8.进一步的，所述置模盘包括内盘和外盘，所述外盘设置在所述内盘的外侧，所述外盘上设置多个所述模具，所述内盘中间为空心结构，且所述内盘的内侧设置有多个连接板。
9.进一步的，所述外盘的底部设置有多个安装槽，每个所述安装槽内均设置有安装板，所述安装板上设置有所述滚轮。
10.进一步的，所述水冷装置包括设置在所述外盘外围的水槽，所述水槽的高度大于所述外盘的高度，且所述外盘呈弧状设置。
11.进一步的，所述模具呈梯形设置，且所述模具内的两侧设置有底板。
12.进一步的，还包括：用于导流的导流板；其中，每两个所述模具的一侧共同安装所述导流板。
13.进一步的，所述导流板包括第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和所述第二侧板呈角度设置。
14.进一步的，所述夹角为90-100度。
15.进一步的，所述驱动装置的驱动轴上连接有齿轮，所述齿轮与所述齿盘啮合连接。
16.进一步的，所述吊运装置为行吊车。
17.相较于现有技术，本技术提供的自动注模连续铸造的铸锭装置，包括：炉体，炉体上设置有出液口，出液口的下方设置有铸锭装置，炉体的上方安装有吊运装置；
18.铸锭装置包括：置模盘、转轴和驱动装置，置模盘与转轴活动连接，置模盘的上方安装有模具，置模盘的周向方向安装有齿盘，驱动装置与齿盘活动连接，置模盘的底部设置有滚轮，滚轮与地面上设置的轨道滑动连接，轨道与置模盘的形状相适配；
19.其中，置模盘的下方设置有水冷装置。
20.在使用该铸锭装置时，将铸锭装置安装在炉体的下方，出液口对准置模盘上的模具，由驱动装置与齿盘连接后带动置模盘进行转动，置模盘在转动过程中炉体内的铸造液流入模具内，铸锭过程中利用水冷装置进行冷却，铸锭完成后由吊运装置对铸型完成的构件进行搬运。
21.由此可见，该铸锭装置具有如下有益效果：
22.1、该铸锭装置将模具固定在置模盘上，置模盘转动过程中可以在模具内浇铸，当先浇铸的模具完成冷却后，利用吊运装置将模具内的铸造件吊运出模具，然后继续在模具内进行浇铸，因此无需停止注模，能够连续铸造；
23.2、该铸锭装置利用驱动装置带动齿盘转动，然后利用滚轮在轨道内滑动，因此减少了驱动的动力，使得置模盘的转动更加容易，并且减少了置模盘转动阻力，更方便转动；
24.3、该铸锭装置相比直线推送的方式，对于铸锭过程的效果更高，并且能够实现自动铸锭过程，无需过多的人工操作，工业生产的效率更理想，适合推广。
附图说明
25.为了更清楚的说明本技术的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简要的介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本实用新型实施例所提供的铸锭装置结构示意图；
27.图2为本实用新型实施例所提供的模具安装示意图；
28.图3为本实用新型实施例所提供的置模盘俯视图；
29.图4为本实用新型实施例所提供的齿盘、驱动装置安装示意图；
30.图5为本实用新型实施例所提供的齿轮结构示意图；
31.图6为本实用新型实施例所提供的模具结构示意图；
32.图7为本实用新型实施例所提供的轨道结构示意图；
33.图8为本实用新型实施例所提供的导流板结构示意图。
34.图中：1炉体，2出液口，3置模盘，4转轴，5驱动装置，6齿盘，7滚轮，8轨道，9内盘，10
外盘，11连接板，12安装槽，13安装板，14水槽，15底板，16导流板，161第一侧板，162第二侧板，17齿轮。
具体实施方式
35.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚完整的描述，显然所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。
36.在申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
37.本技术的核心是提供一种自动注模连续铸造的铸锭装置，能够解决传统铸锭操作时耗费大量的人力，而且铸造过程无法连续，影响铸锭效率的的问题。
38.图1为本实用新型实施例所提供的铸锭装置结构示意图；图2为本实用新型实施例所提供的模具安装示意图；图3为本实用新型实施例所提供的置模盘俯视图；图4为本实用新型实施例所提供的齿盘、驱动装置安装示意图；图5为本实用新型实施例所提供的齿轮结构示意图；图6为本实用新型实施例所提供的模具结构示意图；图7为本实用新型实施例所提供的轨道结构示意图；图8为本实用新型实施例所提供的导流板结构示意图。
39.实施例一：
40.如图1-7所示，本实施例提供的铸锭装置，包括：用于铸造的炉体1，炉体1的出液口2处排出铸造液(铅液)，现有炉体1的铸造液的流出速度为每24小时出铅220吨，该流出速度和流出量是固定的。在炉体1的上方安装有吊运装置用于吊运模具内的铸件。吊运装置可以设置在车间的顶梁上，并且安装位置根据吊运的位置需要进行设置，进一步的，吊运装置为行吊车。行吊车为现有常见的吊运装置，利用行吊车可以对模具内的铸件吊运至指定的地点，当然，吊运装置也可以为吊车，通过操作人员操作进行吊运。行吊车包括横梁及电葫芦等常见的结构部件，此处不赘述。在出液口2的下方设置的铸锭装置可以进行铸锭过程。该实施例中提供的铸锭装置包括：置模盘3、转轴4和驱动装置5。转轴4位于置模盘3的中心位置，并且置模盘3与转轴4活动连接，例如通过设置轴承的方式实现，并且转轴4的底部延伸至轨道8的中心位置后也是转动连接的，这样减少了使置模盘3在转动过程中的阻力。在置模盘3上方安装的模具5是固定设置在置模盘3上的。可以是通过螺栓或者焊接的方式固定，固定后的模具5能够使得置模盘3在转动过程中不滑落。进一步的，模具5呈梯形设置，且模具5内的两侧设置有底板15。梯形结构的模具5符合铸锭的使用需要，当然为了方便吊运，在模具5内浇铸过程中增加吊钩等结构实现吊装。底板15的设置满足了铸件的凸凹结构需求。置模盘3的周向方向安装有齿盘6，齿盘6是固定设置在置模盘3的周向方向上的。进一步的，驱动装置5的驱动轴上连接有齿轮17，齿轮17与齿盘6啮合连接。齿盘6有齿槽能够与驱动装
置5上活动连接的齿轮17啮合连接后在驱动装置5带动齿轮17在由齿轮17带动齿盘6转动，进而带动置模盘3进行转动，置模盘3在转动过程中转轴4也转动连接，这样减少了转动的阻力，使得置模盘3更容易转动，节约了动能。同时，置模盘3的底部设置有滚轮7，滚轮7与地面上设置的轨道8滑动连接。进一步的，外盘10的底部设置有多个安装槽12，每个安装槽12内均设置有安装板13，安装板13上设置有滚轮7。滚轮7的数量为多个，并且均是滑动在轨道8上的(滚轮7在图中只画出了一个)，这样能够使得置模盘3在驱动装置5带动下转动时的动力减少。滚轮7安装安装板13之间，滚轮7固定后在使用时的稳定性更好。滚轮7为万向轮结构的，因此，可以随着轨道8的方向运行。而轨道8与置模盘3的形状相适配，也就是轨道8的形状与置模盘3都是圆形的。
41.其中，置模盘3的下方设置的水冷装置用于对铸锭过程中的模具进行降温。模具内的浇铸完成后，利用水冷装置对模具进行降温，使得模具的温度降低后，模具内的浇铸液凝固。进一步的，水冷装置包括设置在外盘10外围的水槽14，水槽14的高度大于外盘10的高度，且外盘10呈弧状设置。水槽14内装载有冷却水，由于水槽14的高度大于外盘10的高度，因此，外盘10上的模具底部可以伸入冷却水中，当然只是模具底部伸入水槽14一定深度，并不是全部伸入进去。而外盘10呈弧状设置，也就是说类似于锅盖的结构，这样模具更容易与冷却水接触进行降温。
42.实施例二：
43.本实施例提供的自动注模连续铸造的铸锭装置中的炉体1上设置有出液口2，出液口2的下方设置有铸锭装置，炉体1的上方安装有吊运装置；铸锭装置包括：置模盘3、转轴4和驱动装置5，置模盘3与转轴4活动连接，置模盘3的上方安装有模具5，置模盘3的周向方向安装有齿盘6，驱动装置5与齿盘6活动连接，置模盘3的底部设置有滚轮7，滚轮7与地面上设置的轨道8滑动连接，轨道8与置模盘3的形状相适配；其中，置模盘3的下方设置有水冷装置。由于铅液24小时出铅220吨，这个数量是基本固定的，不需要专门的设置，开炉后不变加料数量，24小时生产出220吨是没有出入。同时通过控制置模盘3的转速能够实现自动注模过程。同时，注模过程中模具5的数量满足注模的流速，通过水冷装置冷却后，模具内可以再次进行浇铸，因此浇铸过程是连续的。在本是实施例中，进一步的，置模盘3包括内盘9和外盘10，外盘10设置在内盘9的外侧，外盘10上设置多个模具5，内盘9中间为空心结构，且内盘9的内侧设置有多个连接板11。外盘10用于放置模具5，而内盘9是空心结构，这样节约了重量，减少了动能损耗，而连接板11的设置能够使得内盘9与转轴4连接，实现转动时的联动。
44.如图8所示，进一步的，还包括：用于导流的导流板16；其中，每两个模具5的一侧共同安装导流板16。导流板16的安装在每两个模具5连接的位置，也就是有空隙的位置处，导料板16安装后方式浇铸过程中的铸造液从缝隙处流入底部。进一步的，导流板16包括第一侧板161和第二侧板162，第一侧板161和第二侧板162呈角度设置。在安装时，将第一侧板161、第二侧板162扣盖式安装在两个模具5连接的空隙处。进一步的，夹角为90-100度。
45.相较于现有技术，本技术提供的自动注模连续铸造的铸锭装置，包括：炉体，炉体上设置有出液口，出液口的下方设置有铸锭装置，炉体的上方安装有吊运装置；
46.铸锭装置包括：置模盘、转轴和驱动装置，置模盘与转轴活动连接，置模盘的上方安装有模具，置模盘的周向方向安装有齿盘，驱动装置与齿盘活动连接，置模盘的底部设置有滚轮，滚轮与地面上设置的轨道滑动连接，轨道与置模盘的形状相适配；
47.其中，置模盘的下方设置有水冷装置。
48.在使用该铸锭装置时，将铸锭装置安装在炉体的下方，出液口对准置模盘上的模具，由驱动装置与齿盘连接后带动置模盘进行转动，置模盘在转动过程中炉体内的铸造液流入模具内，铸锭过程中利用水冷装置进行冷却，铸锭完成后由吊运装置对铸型完成的构件进行搬运。
49.由此可见，该铸锭装置具有如下有益效果：
50.1、该铸锭装置将模具固定在置模盘上，置模盘转动过程中可以在模具内浇铸，当先浇铸的模具完成冷却后，利用吊运装置将模具内的铸造件吊运出模具，然后继续在模具内进行浇铸，因此无需停止注模，能够连续铸造；
51.2、该铸锭装置利用驱动装置带动齿盘转动，然后利用滚轮在轨道内滑动，因此减少了驱动的动力，使得置模盘的转动更加容易，并且减少了置模盘转动阻力，更方便转动；
52.3、该铸锭装置相比直线推送的方式，对于铸锭过程的效果更高，并且能够实现自动铸锭过程，无需过多的人工操作，工业生产的效率更理想，适合推广。
53.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
54.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本技术的其他实施方案。本技术旨在涵盖本技术的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本技术的一般性原理并包含本技术公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为实例性的，本技术的真正范围由权利要求指出。
55.应当理解的是，本技术并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。以上所述的本技术实施方式并不构成对本技术保护范围的限定。