一种高性能合金铜管的退火处理装置的制作方法

1.本实用新型属于铜管加工技术领域，特别是涉及一种高性能合金铜管的退火处理装置。


背景技术：

2.退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却，目的是降低硬度，改善切削加工性；降低残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷，准确的说，退火是一种对材料的热处理工艺，包括金属材料、非金属材料，而且新材料的退火目的也与传统金属退火存在异同。
3.现有的退火处理装置在对铜管进行退火处理的过程中，其铜管表面会残留氧化物以及冷却油，不便于对铜管表面的杂质进行清理，在铜管输送的过程中，其冷却油以及氧化物等杂质会直接滴落在输送平台的表面以及地面，容易对环境造成污染。
4.因此，现有的一种高性能合金铜管的退火处理装置，无法满足实际使用中的需求，所以市面上迫切需要能改进的技术，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种高性能合金铜管的退火处理装置，通过衔接箱体、第一衔接杆、第二衔接杆、毛刷、皮带轮、皮带条、电机、槽口和收纳盒，解决了现有的退火处理装置在对铜管进行退火处理的过程中，其铜管表面会残留氧化物以及冷却油，不便于对铜管表面的杂质进行清理，在铜管输送的过程中，其冷却油以及氧化物等杂质会直接滴落在输送平台的表面以及地面，容易对环境造成污染的问题。
6.为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
7.本实用新型为一种高性能合金铜管的退火处理装置，包括输送平台和退火炉，所述输送平台的上端固定连接有退火炉，所述输送平台的一侧卡接有衔接箱体，所述衔接箱体的一侧转动连接有第一衔接杆和第二衔接杆，所述第一衔接杆和第二衔接杆均延伸至衔接箱体的内腔，所述第一衔接杆和第二衔接杆的外圆周面均固定连接有四组毛刷，所述第一衔接杆和第二衔接杆远离毛刷的一端固定连接有皮带轮，所述皮带轮之间通过皮带条相连接，所述衔接箱体的一侧固定连接有电机，所述电机的输出端与第一衔接杆固定连接，通过衔接箱体、第一衔接杆、第二衔接杆、毛刷、皮带轮、皮带条、电机、槽口和收纳盒，解决了现有的退火处理装置在对铜管进行退火处理的过程中，其铜管表面会残留氧化物以及冷却油，不便于对铜管表面的杂质进行清理，在铜管输送的过程中，其冷却油以及氧化物等杂质会直接滴落在输送平台的表面以及地面，容易对环境造成污染的问题。
8.进一步地，所述输送平台的一侧转动连接有衔接轴，所述衔接轴远离输送平台的一端固定连接有限位块，所述衔接箱体的两侧均固定连接有连接块，所述连接块的表面开设有通槽，所述衔接箱体的下端固定连接有万向轮，通过衔接轴、限位块、连接块和通槽，解决了衔接箱体不易装配以及装配稳定性较差的问题。
9.进一步地，所述衔接箱体的一侧开设有槽口，所述衔接箱体的一侧通过槽口嵌设有收纳盒，清理出的杂质将掉落至收纳盒的内部，便于人员对杂质进行清理。
10.进一步地，所述收纳盒的一侧固定连接有拉手，所述拉手的内壁固定连接有橡胶防护层，通过拉手，便于人员抽出收纳盒，通过橡胶防护层，提高对人员手部的防护效果。
11.进一步地，所述第一衔接杆外圆周面毛刷的圆周运动轨迹与第二衔接杆外圆周面毛刷的圆周运动轨迹相接触，使得毛刷能够充分接触铜管表面，提高对铜管的表面清理效果。
12.进一步地，所述毛刷位于输送平台相邻的两个辊轮之间，所述毛刷的圆周运动轨迹不与辊轮相接触，使得毛刷在清理铜管的过程中不与输送平台的辊轮相接触，降低对输送平台表面造成污染的可能性。
13.本实用新型具有以下有益效果：
14.1、本实用新型通过衔接箱体、第一衔接杆、第二衔接杆、毛刷、皮带轮、皮带条、电机、槽口和收纳盒，解决了现有的退火处理装置在对铜管进行退火处理的过程中，其铜管表面会残留氧化物以及冷却油，不便于对铜管表面的杂质进行清理，在铜管输送的过程中，其冷却油以及氧化物等杂质会直接滴落在输送平台的表面以及地面，容易对环境造成污染的问题，衔接箱体在输送平台的一侧卡接安装，通过电机配合皮带轮和皮带条带动第一衔接杆和第二衔接杆进行转动，从而使得毛刷对铜管的表面进行清理，且清理出的杂质将掉落至收纳盒的内部，便于人员对杂质进行清理，且第一衔接杆外圆周面毛刷的圆周运动轨迹与第二衔接杆外圆周面毛刷的圆周运动轨迹相接触，使得毛刷能够充分接触铜管表面，提高对铜管的表面清理效果。
15.2、本实用新型通过衔接轴、限位块、万向轮、连接块和通槽，解决了衔接箱体不易装配以及装配稳定性较差的问题，通过万向轮推动衔接箱体，使得衔接箱体嵌设在输送平台的一侧，衔接箱体再通过连接块和限位块与输送平台相卡接，提高衔接箱体装配的稳定性，同时还能够装配多个衔接箱体，提高对铜管的清理效果，通过限位块嵌合转动的卡接方式，便于人员操作，极大提高了衔接箱体的拆装效率。
附图说明
16.图1为本实用新型整体的结构示意图；
17.图2为本实用新型图1中a处结构放大图；
18.图3为本实用新型衔接箱体的结构示意图；
19.图４为本实用新型收纳盒的结构示意图。
20.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
21.100、输送平台；101、衔接轴；102、限位块；200、退火炉；300、衔接箱体；301、第一衔接杆；302、第二衔接杆；303、毛刷；304、皮带轮；3041、皮带条；305、电机；306、槽口；307、收纳盒；3071、拉手；308、万向轮；309、连接块；3091、通槽。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
23.请参阅图1-4所示，本实用新型为一种高性能合金铜管的退火处理装置，包括输送平台100和退火炉200，输送平台100的上端固定连接有退火炉200，输送平台100的一侧卡接有衔接箱体300，衔接箱体300的一侧转动连接有第一衔接杆301和第二衔接杆302，第一衔接杆301和第二衔接杆302均延伸至衔接箱体300的内腔，第一衔接杆301和第二衔接杆302的外圆周面均固定连接有四组毛刷303，第一衔接杆301和第二衔接杆302远离毛刷303的一端固定连接有皮带轮304，皮带轮304之间通过皮带条3041相连接，衔接箱体300的一侧固定连接有电机305，电机305的输出端与第一衔接杆301固定连接，通过衔接箱体300、第一衔接杆301、第二衔接杆302、毛刷303、皮带轮304、皮带条3041、电机305、槽口306和收纳盒307，解决了现有的退火处理装置在对铜管进行退火处理的过程中，其铜管表面会残留氧化物以及冷却油，不便于对铜管表面的杂质进行清理，在铜管输送的过程中，其冷却油以及氧化物等杂质会直接滴落在输送平台100的表面以及地面，容易对环境造成污染的问题，衔接箱体300在输送平台100的一侧卡接安装，通过电机305配合皮带轮304和皮带条3041带动第一衔接杆301和第二衔接杆302进行转动，从而使得毛刷303对铜管的表面进行清理，且清理出的杂质将掉落至收纳盒307的内部，便于人员对杂质进行清理，且第一衔接杆301外圆周面毛刷303的圆周运动轨迹与第二衔接杆302外圆周面毛刷303的圆周运动轨迹相接触，使得毛刷303能够充分接触铜管表面，提高对铜管的表面清理效果。
24.其中如图1-3所示，输送平台100的一侧转动连接有衔接轴101，衔接轴101远离输送平台100的一端固定连接有限位块102，衔接箱体300的两侧均固定连接有连接块309，连接块309的表面开设有通槽3091，衔接箱体300的下端固定连接有万向轮308，通过衔接轴101、限位块102、连接块309和通槽3091，解决了衔接箱体300不易装配以及装配稳定性较差的问题，通过万向轮308推动衔接箱体300，使得衔接箱体300嵌设在输送平台100的一侧，衔接箱体300再通过连接块309和限位块102与输送平台100相卡接，提高衔接箱体300装配的稳定性，同时还能够装配多个衔接箱体300，提高对铜管的清理效果，通过限位块102嵌合转动的卡接方式，便于人员操作，极大提高了衔接箱体300的拆装效率。
25.其中如图3所示，衔接箱体300的一侧开设有槽口306，衔接箱体300的一侧通过槽口306嵌设有收纳盒307，清理出的杂质将掉落至收纳盒307的内部，便于人员对杂质进行清理。
26.其中如图4所示，收纳盒307的一侧固定连接有拉手3071，拉手3071的内壁固定连接有橡胶防护层，通过拉手3071，便于人员抽出收纳盒307，通过橡胶防护层，提高对人员手部的防护效果。
27.其中如图1所示，毛刷303位于输送平台100相邻的两个辊轮之间，毛刷303的圆周运动轨迹不与辊轮相接触，使得毛刷303在清理铜管的过程中不与输送平台100的辊轮相接触，降低对输送平台100表面造成污染的可能性。
28.本实施例的一个具体应用为：衔接箱体300在输送平台100的一侧卡接安装，通过电机305配合皮带轮304和皮带条3041带动第一衔接杆301和第二衔接杆302进行转动，从而使得毛刷303对铜管的表面进行清理，且清理出的杂质将掉落至收纳盒307的内部，便于人员对杂质进行清理，且第一衔接杆301外圆周面毛刷303的圆周运动轨迹与第二衔接杆302外圆周面毛刷303的圆周运动轨迹相接触，使得毛刷303能够充分接触铜管表面，提高对铜管的表面清理效果，通过万向轮308推动衔接箱体300，使得衔接箱体300嵌设在输送平台
100的一侧，衔接箱体300再通过连接块309和限位块102与输送平台100相卡接，提高衔接箱体300装配的稳定性，同时还能够装配多个衔接箱体300，提高对铜管的清理效果，通过限位块102嵌合转动的卡接方式，便于人员操作，极大提高了衔接箱体300的拆装效率。
29.以上仅为本实用新型的优选实施例，并不限制本实用新型，任何对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，对其中部分技术特征进行等同替换，所作的任何修改、等同替换、改进，均属于在本实用新型的保护范围。