玻璃钢内水套结晶器铜管的制作方法

本技术涉及金属连铸设备，具体涉及一种玻璃钢内水套结晶器铜管。

背景技术：

1、在设有冷却水槽的结晶器铜管上包覆玻璃钢形成内水套，具有内水套成型工艺简单的特点，能够有效提高生产效率，降低生产成本。并且包覆玻璃钢成型内水套在减轻内水套重量的同时，也能够增强结晶器铜管的刚度，减小结晶器铜管的变形，提高连铸坯的质量。目前玻璃钢内水套结晶器铜管的生产，是将浸胶的布带直接缠绕到开槽结晶器铜管表面，所以经常会有胶液进入到结晶器铜管冷却水槽内的情况发生，进入到冷却水槽内的胶液凝固后造成结晶器铜管冷却水槽的部分或者完全堵塞，严重影响玻璃钢内水套结晶器铜管的产品质量。另外，将浸胶的布带直接缠绕到开槽结晶器铜管的表面成型玻璃钢内水套，在高压、高速水流的冲击和高频振动下，玻璃钢内水套存在脱离铜管表面发生串动的风险，玻璃钢内水套发生串动会严重影响冷却水的正常流动，造成严重的连铸事故。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于针对上述问题，提供一种玻璃钢内水套结晶器铜管，以避免胶液进入到结晶器铜管的冷却水槽内影响玻璃钢内水套结晶器铜管的产品质量，同时解决玻璃钢内水套直接受高压、高速冷却水流作用容易发生串动的问题。

2、实现上述目的的技术方案是：一种玻璃钢内水套结晶器铜管，包括矩形的铜管，所述铜管的四个外侧面上分布有纵向的冷却水槽，在所述铜管的四个外侧面上分别设有用于衬板嵌入的凹槽，所述凹槽的宽度尺寸大于所述铜管相应侧面上最外侧的两个冷却水槽外侧壁的距离尺寸，所述凹槽的长度尺寸小于所述铜管相应侧面上的冷却水槽的长度尺寸，所述的衬板过盈配合嵌入所述的凹槽内，所述衬板的外侧面为机械打磨的粗化表面，在装配所述衬板的所述铜管上采用缠绕工艺成型有玻璃钢内水套。

3、上述的玻璃钢内水套结晶器铜管，所述衬板的四角为圆弧角，所述凹槽的四个角部设置成与所述衬板的四个圆弧角匹配的圆弧角。

4、本实用新型的有益效果：

5、1、在设有冷却水槽的结晶器铜管外表面加工出凹形槽，并采用过盈配合在所述凹形槽内装配衬板，用于覆盖与内水套成型位置相关的冷却水槽，既方便采用缠绕工艺成型玻璃钢内水套，又能有效避免在成型玻璃钢内水套的过程中胶液进入到结晶器铜管冷却水槽内的情况发生，保证玻璃钢内水套结晶器铜管的产品质量，同时由于衬板的存在，解决了玻璃钢内水套直接受高压、高速冷却水流作用所带来的问题。

6、2、衬板采用凹槽嵌装，并将衬板与玻璃钢内水套结合面设置成粗化表面，有利于提高玻璃钢内水套与铜管装配位置的稳定性。

7、3、将衬板的四角设置成圆弧角，并且将凹槽的四个角部设置成与衬板的四个圆弧角匹配的圆弧角，有利于改善其加工、装配及力学性能。

技术特征：

1.一种玻璃钢内水套结晶器铜管，包括矩形的铜管（1），所述铜管（1）的四个外侧面上分布有纵向的冷却水槽（2），其特征是：在所述铜管（1）的四个外侧面上分别设有用于衬板（3）嵌入的凹槽，所述凹槽的宽度尺寸大于所述铜管（1）相应侧面上最外侧的两个冷却水槽外侧壁的距离尺寸，所述凹槽的长度尺寸小于所述铜管（1）相应侧面上的冷却水槽的长度尺寸，所述的衬板（3）过盈配合嵌入所述的凹槽内，所述衬板（3）的外侧面为机械打磨的表面，在装配所述衬板（3）的所述铜管（1）上采用缠绕工艺成型有玻璃钢内水套（4）。

2.根据权利要求1所述的玻璃钢内水套结晶器铜管，其特征是：所述衬板（3）的四角为圆弧角，所述凹槽的四个角部设置成与所述衬板（3）的四个圆弧角匹配的圆弧角。

技术总结
一种玻璃钢内水套结晶器铜管，包括矩形的铜管，所述铜管的四个外侧面上分布有纵向冷却水槽，在铜管的四个外侧面上分别设有用于衬板嵌入的凹槽，所述凹槽的宽度尺寸大于铜管相应侧面上最外侧的两个冷却水槽外侧壁的距离尺寸，所述凹槽的长度尺寸小于铜管相应侧面上的冷却水槽的长度尺寸，所述的衬板过盈配合嵌入所述的凹槽内，衬板的外侧面为机械打磨的粗化表面，在装配衬板的铜管上采用缠绕工艺成型有玻璃钢内水套。本技术解决了玻璃钢内水套结晶器铜管在加工过程中胶液进入结晶器铜管的冷却水槽内影响玻璃钢内水套结晶器铜管产品质量的问题，同时解决了玻璃钢内水套直接受高压、高速冷却水流作用容易发生串动的问题。

技术研发人员：孙红亮,刘志祺,卢晓庆,张扬,乔俊杰,赵宗华
受保护的技术使用者：秦皇岛瀚丰长白结晶器有限责任公司
技术研发日：20221017
技术公布日：2024/1/12