一种表面具有耐磨层的铝制金属件压铸装置的制作方法

1.本发明涉及金属压铸生产领域，更具体地说，涉及一种表面具有耐磨层的铝制金属件压铸装置。


背景技术：

2.铝是一种质地为白色的轻金属材料，其具有良好的延展型，通过加热使得铝材料融化为铝液，采用压铸工艺后，可以将铝液成型为铝制金属件，生成的铝制金属件保留了铝材料延展性好的优点，在现今生产生活中具有广泛的应用。
3.在实际使用过程中，由于使用需求复杂多样的要求，铝制金属件在保障自身柔韧延展性的同时，还需要具有一定的耐磨性，对此，现有技术中通常会在铝制金属件具有耐磨需求的表面上固定附着耐磨层，通常情况下，这些耐磨层大多成板成块状覆盖在铝制金属件的表面上，耐磨层的连接，虽然可以有效的提升铝制金属件表面的耐磨性，但是，其在结构上同样对铝制金属件的表面进行了加强，导致铝制金属件表面覆盖有耐磨层位置处失去其本身具有的延展性。
4.为此，我们提出一种表面具有耐磨层的铝制金属件压铸装置来解决上述现有技术中存在的一些问题。


技术实现要素：

5.1．要解决的技术问题针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种表面具有耐磨层的铝制金属件压铸装置，可以实现在压铸过程中，将多个耐磨球均匀镶嵌在铝制金属件的表面，在提高铝制金属件表面耐磨性能的同时，可以有效的保障覆盖部位的柔软延展性，通过永磁铁a将耐磨球吸附在承载板右端壁上开设的凹槽内部，使得耐磨球整齐排列，可以在铸造过程中将多个耐磨球均匀镶嵌在形成铝制金属件的外端壁上，可以有效的提升了铝制金属件通过耐磨球形成耐磨层的便捷性以及生产效率，同时，通过多个耐磨球在铝制金属检测外表面形成耐磨层，在保证铝制金属件自身柔软性的同时，还可以有效的保障铝制金属件表面的耐磨性能，有效的提升了铝制金属件的使用多样性。
技术方案
6.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
7.一种表面具有耐磨层的铝制金属件压铸装置，包括压铸机，压铸机的内部安装有压铸模具，且压铸模具包括左右对称设置的定模和动模，定模与压铸机内部右侧端壁固定连接，动模与压铸机内部左侧的活动端固定连接，定模的左端壁上开设有向内凹陷的模腔，定模的右端壁中间位置处开设有与模腔相连通的注料孔，动模的右端壁上开设有与模腔对应设置的安置腔，且安置腔的内部镶嵌有承载板，承载板的右端壁上均匀开设有多个凹槽，承载板的内部固定镶嵌有与多个凹槽对应设置的永磁铁a，多个凹槽的内部均借助永磁铁a
的磁性吸引吸附有耐磨球。
8.进一步的，多个凹槽呈矩阵型均匀分布在承载板的右端壁上，耐磨球的外侧尺寸与凹槽的内部尺寸相适配，凹槽的深度小于耐磨球的半径。
9.进一步的，耐磨球包括为半球型结构的耐磨端，耐磨端的平面中间位置处固定焊接有插杆，且插杆的尾端固定安装有多个向外延伸的突出块，耐磨端的内部固定镶嵌有永磁铁b，插杆的外侧套设有与耐磨端固定连接的塑壳，耐磨端和塑壳拼合构建成球型结构。
10.进一步的，多个永磁铁a远离凹槽的外表面上均包裹有具有隔磁性能的隔磁板a，永磁铁b贴近于耐磨端平面的一侧同样安装有具有隔磁性能的隔磁板b。
11.进一步的，定模的左端边缘位置处设置为向外凸出的倾斜结构，动模的右端边缘位置处设置为向内凹陷的倾斜结构，定模的左端与动模的右端相适配，承载板活动镶嵌在安置腔的内部，安置腔以及承载板的尺寸均大于模腔的口径尺寸，定模的左端压合在承载板的右端壁边缘位置处。
12.进一步的，动模的内部设置有与安置腔相连通的空腔，且空腔的底部安装有电磁滑轨，电磁滑轨的内部安装有可以控制滑动的电磁滑块，且电磁滑块的顶部固定焊接有l型支架，l型支架的右端与承载板左端壁转动连接，l型支架的下端位置处转动连接有电动推杆，且电动推杆的伸缩端同样与承载板的左端壁转动连接。
13.进一步的，压铸模具的内部底端壁上开设有设置在压铸模具正下方的接料槽，接料槽的内端壁设置为偏向中间位置倾斜的结构。
14.进一步的，安置腔的内端壁上固定安装有热膨胀金属。
15.进一步的，动模的内部固定开设有套设在热膨胀金属外侧的通管，且通管与外界冷媒供给机构相连接，通过通管将热膨胀金属的温度控制快速下降。
16.进一步的，动模右端壁边缘凹陷位置的四角处均固定安装有定位杆，定模的左端壁边缘凸出位置的四角处开设有与四个定位杆相适配的定位孔。
17.3．有益效果相比于现有技术，本发明的优点在于：（1）本方案通过永磁铁a将耐磨球吸附在承载板右端壁上开设的凹槽内部，使得耐磨球整齐排列，可以在铸造过程中将多个耐磨球均匀镶嵌在形成铝制金属件的外端壁上，可以有效的提升了铝制金属件通过耐磨球形成耐磨层的便捷性，同时，通过多个耐磨球在铝制金属检测外表面形成耐磨层，在保证铝制金属件自身柔软性的同时，还可以有效的保障铝制金属件表面的耐磨性能，有效的提升了铝制金属件的使用多样性。
18.（2）通过将耐磨球的外侧尺寸设置与凹槽的内部尺寸相适配，使得耐磨球安装在凹槽内部时，耐磨球与凹槽紧密贴合，避免铝液进入至凹槽和耐磨球的连接处，有效的保障了该装置压铸生产铝制金属件的稳定性，同时，通过将凹槽的深度设置小于耐磨球的半径，使得压铸完成后，耐磨球大部分体积镶嵌在成型后的铝制金属件内，在一定程度上保障了耐磨球镶嵌在铝制金属件表面的稳定牢固性。
19.（3）通过将塑壳覆盖覆盖在耐磨端的平面一侧，将耐磨端补充为圆球型结构，进而使得耐磨球整体形成球型，配合永磁铁b与永磁铁a之间的磁性吸附，便于耐磨球滚动均匀分散在多个凹槽内部，提高了耐磨球附着在凹槽内部的便捷性，进而在一定程度上提升了生产效率，同时，由于塑壳受热后融化，使得插杆与铝液直接接触，在成型后，使得插杆镶嵌
在铝制金属件的内部，在一定程度上加强了耐磨球镶嵌在铝制金属件上的牢固性。
20.（4）通过将隔磁板a包裹在永磁铁a远离凹槽的外表面上，控制永磁铁a对耐磨球的磁性作用点，使得磁性吸附作用力集中在凹槽内部，避免耐磨球吸附在承载板右端壁非凹槽内部位置处，同时，通过将隔磁板b覆盖在永磁铁b贴近于其平面一侧，可以在该方向上进行阻磁操作，使得耐磨端精准镶嵌在凹槽的内部，在一定程度上提升了该装置对耐磨球镶嵌的精准稳定性。
21.（5）通过将定模的左端设置为向外凸出的倾斜结构，并将动模的右端设置与定模左端相适配的向内凹陷的倾斜结构，两者相互配合，延长定模和动模拼合面的范围，同时，通过将安置腔和承载板的尺寸设置大于模腔的尺寸，使得合模时定模左端可以压合在承载板上，对承载板施加压力，在一定程度上提升了合模时的密闭性，降低了合模位置处出现缝隙进而产生毛边的概率，有效的保障了该装置生产铝制金属件的良品率。
22.（6）通过将电磁滑块开设在动模内部空腔的底端壁上，并在电磁滑块的顶部固定安装有与承载板相连接的l型支架，开模时，通过电磁滑轨通电驱动电磁滑块向右移动，可以将承载板自安置腔的内部移出，同时，通过将电动推杆转动连接在l型支架的下端，并将电动推杆的伸缩端与承载板转动连接，通过电动推杆通电后伸缩端的移动，可以进一步推动承载板，使得承载板向上仰起形成向上的倾斜面，工作人员可以自上而下进行耐磨球的散落安装，在一定程度上提升了耐磨球附着在承载板上凹槽内部的便捷性。
23.（7）通过将接料槽设置在压铸模具内部的底端壁上，使得接料槽位于压铸模具的正下方，便于对下落的耐磨球进行收集，同时，通过将接料槽的内端壁设置为偏向中间位置倾斜的结构，可以对收集的耐磨球进行汇聚，在一定程度上提升了接料槽中耐磨球回收使用的便捷性。
24.（8）通过将热膨胀金属安装在安置腔的内端壁上，合模过程中，当铝液流入至模腔内部时，安装在安置腔内端壁上的热膨胀金属受到铝液热量升温膨胀，填充在安置腔与承载板的连接处，在一定程度上提升了合模压铸时模具内部结构的连接密封性，有效的保障了该装置的生产稳定性。
25.（9）通过将套设在热膨胀金属外侧的通管镶嵌在动模的内部，在开模前，借助外界冷媒供给机构对通管内进行冷媒灌注，控制热膨胀金属的周围环境快速降温，使得热膨胀金属受冷收缩，有利于保障承载板自安置腔内部被向外推出的稳定性。
26.（10）通过将四个定位杆固定安装在动模右端壁边缘位置的四角处，并将与四个定位杆相适配的定位孔开设在定模左端壁边缘位置的四角处，借助定位杆和定位孔的配合，可以对定模和动模的开合模操作进行引导，避免定模和动模安装错位导致合模过程中产生碰撞而损坏，同时，定模左端边缘位置的凸出设置、动模右端壁边缘位置的凹陷设置、多个定位杆以及多个定位孔的配合，在合模过程中形成相互插接，有利于在一定程度上保障该装置的结构稳定性。
附图说明
27.图1为本发明的立体图；图2为本发明压铸模具的结构示意图；图3为图2的正面剖视图；
图4为图3中a处的结构示意图；图5为图2的右侧剖视图；图6为本发明定位杆和定位孔连接处的剖视图；图7为本发明耐磨球的剖视图；图8为本发明定模的结构示意图；图9为本发明承载板的结构示意图；图10为本发明压铸模具开模后的结构示意图；图11为本发明压铸模具开模后承载板探出的正面剖视图。
28.图中标号说明：1、压铸模具；101、定模；102、动模；103、模腔；104、注料孔；105、安置腔；2、承载板；201、凹槽；202、永磁铁a；203、隔磁板a；3、耐磨球；301、耐磨端；302、插杆；303、永磁铁b；304、塑壳；305、隔磁板b；4、电磁滑轨；401、电磁滑块；402、l型支架；403、电动推杆；5、热膨胀金属；6、定位杆；601、定位孔。
实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
31.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
32.实施例1：请参阅图1-图11，一种表面具有耐磨层的铝制金属件压铸装置，包括压铸机，压铸机的内部安装有压铸模具1，且压铸模具1包括左右对称设置的定模101和动模102，定模101与压铸机内部右侧端壁固定连接，动模102与压铸机内部左侧的活动端固定连接，定模101的左端壁上开设有向内凹陷的模腔103，定模101的右端壁中间位置处开设有与模腔103相连通的注料孔104，动模102的右端壁上开设有与模腔103对应设置的安置腔105，且安置腔105的内部镶嵌有承载板2，承载板2的右端壁上均匀开设有多个凹槽201，承载板2的内部固定镶嵌有与多个凹槽201对应设置的永磁铁a202，多个凹槽201的内部均借助永磁铁a202的磁性吸引吸附有耐磨球3。
33.该装置工作时，工作人员通过导线将本装置连接外界电源，使得外界电源为本装
置提供电力支持，随后，工作人员控制该装置启动，压铸机控制定模101和动模102进行开合模操作，压铸机上的活动端带动动模102移动，当定模101和动模102被实行开模操作时，定模101和动模102分离，安装在安置腔105内部的承载板2右端壁暴露出来，工作人员对承载板2右端壁上进行耐磨球3的附着操作，借助永磁铁a202对耐磨球3的磁性吸引，使得耐磨球3稳固吸附在凹槽201的内部，随后定模101和动模102被实行合模操作闭合，此时，处于熔融状态下的液态铝液经过注料孔104进入至模腔103内部，在模腔103的内部填充完全，一段时间后铝液冷却凝固成金属件，此时多个凹槽201内部吸附的耐磨球3被均匀的镶嵌在金属件的端壁上，定模101和动模102再次实施开模操作，工作人员将模腔103内部的金属件取出，重复上述操作进行循环的压铸生产，通过永磁铁a202将耐磨球3吸附在承载板2右端壁上开设的凹槽201内部，使得耐磨球3整齐排列，可以在铸造过程中将多个耐磨球3均匀镶嵌在形成铝制金属件的外端壁上，可以有效的提升了铝制金属件通过耐磨球3形成耐磨层的便捷性，同时，通过多个耐磨球3在铝制金属检测外表面形成耐磨层，在保证铝制金属件自身柔软性的同时，还可以有效的保障铝制金属件表面的耐磨性能，有效的提升了铝制金属件的使用多样性。
34.请参阅图3、图5和图9，多个凹槽201呈矩阵型均匀分布在承载板2的右端壁上，耐磨球3的外侧尺寸与凹槽201的内部尺寸相适配，凹槽201的深度小于耐磨球3的半径，该装置工作时，通过将耐磨球3的外侧尺寸设置与凹槽201的内部尺寸相适配，使得耐磨球3安装在凹槽201内部时，耐磨球3与凹槽201紧密贴合，避免铝液进入至凹槽201和耐磨球3的连接处，有效的保障了该装置压铸生产铝制金属件的稳定性，同时，通过将凹槽201的深度设置小于耐磨球3的半径，使得压铸完成后，耐磨球3大部分体积镶嵌在成型后的铝制金属件内，在一定程度上保障了耐磨球3镶嵌在铝制金属件表面的稳定牢固性。
35.请参阅图7，耐磨球3包括为半球型结构的耐磨端301，耐磨端301的平面中间位置处固定焊接有插杆302，且插杆302的尾端固定安装有多个向外延伸的突出块，耐磨端301的内部固定镶嵌有永磁铁b303，插杆302的外侧套设有与耐磨端301固定连接的塑壳304，耐磨端301和塑壳304拼合构建成球型结构，该装置工作时，通过将塑壳304覆盖覆盖在耐磨端301的平面一侧，将耐磨端301补充为圆球型结构，进而使得耐磨球3整体形成球型，配合永磁铁b303与永磁铁a202之间的磁性吸附，便于耐磨球3滚动均匀分散在多个凹槽201内部，提高了耐磨球3附着在凹槽201内部的便捷性，进而在一定程度上提升了生产效率，同时，由于塑壳304受热后融化，使得插杆302与铝液直接接触，在成型后，使得插杆302镶嵌在铝制金属件的内部，在一定程度上加强了耐磨球3镶嵌在铝制金属件上的牢固性。
36.请参阅图4和图7，多个永磁铁a202远离凹槽201的外表面上均包裹有具有隔磁性能的隔磁板a203，永磁铁b303贴近于耐磨端301平面的一侧同样安装有具有隔磁性能的隔磁板b305，该装置工作时，通过将隔磁板a203包裹在永磁铁a202远离凹槽201的外表面上，控制永磁铁a202对耐磨球3的磁性作用点，使得磁性吸附作用力集中在凹槽201内部，避免耐磨球3吸附在承载板2右端壁非凹槽201内部位置处，同时，通过将隔磁板b305覆盖在永磁铁b303贴近于其平面一侧，可以在该方向上进行阻磁操作，使得耐磨端301精准镶嵌在凹槽201的内部，在一定程度上提升了该装置对耐磨球3镶嵌的精准稳定性。
37.请参阅图3、图8和图10-图11，定模101的左端边缘位置处设置为向外凸出的倾斜结构，动模102的右端边缘位置处设置为向内凹陷的倾斜结构，定模101的左端与动模102的
右端相适配，承载板2活动镶嵌在安置腔105的内部，安置腔105以及承载板2的尺寸均大于模腔103的口径尺寸，定模101的左端压合在承载板2的右端壁边缘位置处，该装置工作时，通过将定模101的左端设置为向外凸出的倾斜结构，并将动模102的右端设置与定模101左端相适配的向内凹陷的倾斜结构，两者相互配合，延长定模101和动模102拼合面的范围，同时，通过将安置腔105和承载板2的尺寸设置大于模腔103的尺寸，使得合模时定模101左端可以压合在承载板2上，对承载板2施加压力，在一定程度上提升了合模时的密闭性，降低了合模位置处出现缝隙进而产生毛边的概率，有效的保障了该装置生产铝制金属件的良品率。
38.请参阅图3和图11，动模102的内部设置有与安置腔105相连通的空腔，且空腔的底部安装有电磁滑轨4，电磁滑轨4的内部安装有可以控制滑动的电磁滑块401，且电磁滑块401的顶部固定焊接有l型支架402，l型支架402的右端与承载板2左端壁转动连接，l型支架402的下端位置处转动连接有电动推杆403，且电动推杆403的伸缩端同样与承载板2的左端壁转动连接，该装置工作时，通过将电磁滑块401开设在动模102内部空腔的底端壁上，并在电磁滑块401的顶部固定安装有与承载板2相连接的l型支架402，开模时，通过电磁滑轨4通电驱动电磁滑块401向右移动，可以将承载板2自安置腔105的内部移出，同时，通过将电动推杆403转动连接在l型支架402的下端，并将电动推杆403的伸缩端与承载板2转动连接，通过电动推杆403通电后伸缩端的移动，可以进一步推动承载板2，使得承载板2向上仰起形成向上的倾斜面，工作人员可以自上而下进行耐磨球3的散落安装，在一定程度上提升了耐磨球3附着在承载板2上凹槽201内部的便捷性。
39.请参阅图1，压铸模具1的内部底端壁上开设有设置在压铸模具1正下方的接料槽，接料槽的内端壁设置为偏向中间位置倾斜的结构，该装置工作时，通过将接料槽设置在压铸模具1内部的底端壁上，使得接料槽位于压铸模具1的正下方，便于对下落的耐磨球3进行收集，同时，通过将接料槽的内端壁设置为偏向中间位置倾斜的结构，可以对收集的耐磨球3进行汇聚，在一定程度上提升了接料槽中耐磨球3回收使用的便捷性。
40.请参阅图3和图11，安置腔105的内端壁上固定安装有热膨胀金属5，该装置工作时，通过将热膨胀金属5安装在安置腔105的内端壁上，合模过程中，当铝液流入至模腔103内部时，安装在安置腔105内端壁上的热膨胀金属5受到铝液热量升温膨胀，填充在安置腔105与承载板2的连接处，在一定程度上提升了合模压铸时模具内部结构的连接密封性，有效的保障了该装置的生产稳定性。
41.动模102的内部固定开设有套设在热膨胀金属5外侧的通管，且通管与外界冷媒供给机构相连接，通过通管将热膨胀金属5的温度控制快速下降，该装置工作时，通过将套设在热膨胀金属5外侧的通管镶嵌在动模102的内部，在开模前，借助外界冷媒供给机构对通管内进行冷媒灌注，控制热膨胀金属5的周围环境快速降温，使得热膨胀金属5受冷收缩，以保障承载板2自安置腔105内部被向外推出的稳定性，当该装置重新合模后，外界冷媒供给机构停止工作，不再对通管内部输送冷媒，以保障热膨胀金属5受铝液加热膨胀的稳定性。
42.请参阅图6、图8和图10，动模102右端壁边缘凹陷位置的四角处均固定安装有定位杆6，定模101的左端壁边缘凸出位置的四角处开设有与四个定位杆6相适配的定位孔601，该装置工作时，通过将四个定位杆6固定安装在动模102右端壁边缘位置的四角处，并将与四个定位杆6相适配的定位孔601开设在定模101左端壁边缘位置的四角处，借助定位杆6和
定位孔601的配合，可以对定模101和动模102的开合模操作进行引导，避免定模101和动模102安装错位导致合模过程中产生碰撞而损坏，同时，定模101左端边缘位置的凸出设置、动模102右端壁边缘位置的凹陷设置、多个定位杆6以及多个定位孔601的配合，在合模过程中形成相互插接，有利于在一定程度上保障该装置的结构稳定性。
43.以上，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。