连杆加工微调装置的制作方法

本发明涉及辅助装置，具体涉及连杆加工微调装置。

背景技术：

1、目前连杆设计均采用大端和小端厚度不一致结构，以减轻连杆重量，节省油耗，在对汽车连杆进行加工时，打磨是一个重要环节，目前对汽车连杆进行打磨时，由于汽车连杆的大头和小头为圆环结构，内环部分很难通过机械打磨，往往需要工人手工打磨，工人手工打磨对工人来说强度大操作难，打磨效率低下且对工人安全性低，打磨的质量也参差不齐。

2、现有技术中公开了一个公开号为cn208467991u的专利，该方案包括基台、打磨机构、螺柱和六角螺母，基台中间对称设有两个螺柱槽，基台四角设有基台支撑柱，台中央设有固定座，打磨机构由电机、小头磨轮、大头磨轮和磨砂纸组成，电机设有两个分别与两侧螺柱上端固定连接，所螺柱穿过螺柱槽并可沿着螺柱槽调整水平位置，螺柱与六角螺母拧合，小头磨轮与左侧电机紧固连接，大头磨轮与右侧电机紧固连接。

3、包括上述专利在内的现有技术在过程中，也逐渐的暴露出了该技术的不足之处：

4、第一，由于不同规格的连杆体积不同，使得现有的加工装置在对连杆端面加工时，需要根据不同规格的连杆更换不同规格的打磨头，操作繁琐，降低了加工效率。

5、第二，对同一连杆进行打磨时只能先对圆孔进行打磨，然后将连杆拆卸、更换工装及钻头，再进行对连杆平面的打磨，重新进行装夹的过程，连杆易出现偏移的现象，易影响加工精度。

6、第三，对连杆打磨过程中产生碎屑，碎屑易粘附在料仓内，不便于进行集中导出收集。

7、综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

技术实现思路

1、针对现有技术中的缺陷，本发明提供连杆加工微调装置，用以解决传统技术中的由于不同规格的连杆体积不同，使得现有的加工装置在对连杆端面加工时，需要根据不同规格的连杆更换不同规格的打磨头，操作繁琐，降低了加工效率；对同一连杆进行打磨时只能先对圆孔进行打磨，然后将连杆拆卸、更换工装及钻头，再进行对连杆平面的打磨，重新进行装夹的过程，连杆易出现偏移的现象，易影响加工精度；对连杆打磨过程中产生碎屑，碎屑易粘附在料仓内，不便于进行集中导出收集的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、连杆加工微调装置，包括水平翻转设置的工作台，所述工作台上设有连杆固定机构，所述连杆固定机构的两侧相对滑动设有打磨件。

4、作为一种优化的方案，所述打磨件上设有沿其径向伸缩设置的打磨头。

5、作为一种优化的方案，所述工作台转动支撑于碎屑收集箱上。

6、作为一种优化的方案，所述碎屑收集箱上还设有将碎屑进行压块的打包组件。

7、作为一种优化的方案，所述连杆固定机构包括并列固接于所述工作台上的两个连杆固定底座，所述连杆固定底座上开设有v形定位槽。

8、作为一种优化的方案，所述v形定位槽的槽壁上由上到下并列设有若干个阶梯固定槽。

9、作为一种优化的方案，两个连杆固定底座之间的区域还沿竖向升降设有压板。

10、作为一种优化的方案，所述工作台上固接有支架，所述支架的上端部固接有升降缸，所述升降缸的下端部固接于所述压板上。

11、作为一种优化的方案，所述工作台处于两个所述连杆固定底座外侧的区域开设有落渣孔。

12、作为一种优化的方案，所述打磨件包括转动设置的圆盘腔壳，所述打磨头相对设有两个，两个所述打磨头通过调节件滑动设置于圆盘腔壳上。

13、作为一种优化的方案，所述圆盘腔壳内同轴转动设有转杆，所述转杆上固接有齿轮，所述圆盘腔壳的侧壁上对应每个所述打磨头分别水平滑动设有齿条，所述齿条与所述齿轮相啮合，所述齿条的外端部延伸至外部，并固接所述打磨头。

14、作为一种优化的方案，所述转杆的下端部穿过所述圆盘腔壳延伸至外部，并固接垂直固接有转把，所述转杆处于所述圆盘腔壳外部的区域螺纹连接有紧固螺丝，所述紧固螺丝与所述圆盘腔壳的外壁相抵。

15、作为一种优化的方案，所述碎屑收集箱的相对侧壁上对应每个所述打磨件分别水平固接有移动底座，所述移动底座的滑动端固接有驱动电机，所述圆盘腔壳的外端部中心处固接于所述驱动电机的输出轴上。

16、作为一种优化的方案，所述碎屑收集箱的下端部固接有向下呈渐缩式设置的收集导筒。

17、作为一种优化的方案，所述打包组件包括固接于所述收集导筒下端口的集料箱，所述集料箱内水平滑动设有推板。

18、作为一种优化的方案，所述集料箱处于所述推板运行方向末端的一端开设有排料口。

19、作为一种优化的方案，所述排料口的外沿固接有相连通的铁屑压缩箱，所述铁屑压缩箱内滑动设有挤压板，所述铁屑压缩箱处于挤压板运行方向末端的位置开设有排出口，所述排出口内沿竖向滑动插装有卸料门。

20、作为一种优化的方案，所述集料箱处于与所述排料口相对的外端部固接有第一伸缩缸，所述伸缩缸的伸缩端与所述推板相固接。

21、作为一种优化的方案，所述铁屑压缩箱处于与所述排出口相对的外端部固接有第二伸缩缸，所述第二伸缩缸的伸缩端与所述挤压板相固接。

22、作为一种优化的方案，所述工作台的相对侧壁分别通过转轴转动安装于所述碎屑收集箱上，所述碎屑收集箱的外壁上固接有驱动所述转轴转动的驱动机。

23、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

24、将连杆放置到连杆固定底座的v形定位槽内，通过v形定位槽内的阶梯固定槽可以实现对规格不同的连杆进行支撑限位，通过升降缸带动压板下移，对连杆的上表面进行固定，实现了对不同规格连杆的固定操作；

25、通过转动转把，将转杆带动齿轮进行旋转，从而带动两个齿条向外或向内移动，齿条调节打磨头的伸出长度，将打磨头调整至适配打磨连杆平面的位置，拧紧紧固螺丝与圆盘腔壳的外壁相抵，对转杆进行锁紧，实现了对不同规格的连杆端面进行匹配打磨，省去了更换不同尺寸打磨头的操作，操作快捷，省时高效；

26、通过移动底座可以实现调节打磨件的进给量，启动驱动电机，驱动电机带动圆盘腔壳转动，利用两个打磨头对连杆前后两端的平面进行打磨；

27、连杆平面打磨完成后，驱动机带动工作台进行90°旋转后定位，在利用旋转的打磨头调节至连杆前端圆孔大小适配的位置后，对连杆前端圆孔进行打磨，省去了重新对连杆装夹的操作，方便快捷，定位精度高；

28、铁屑收集箱下部分为收集导筒斜面结构，打磨过程中的铁屑通过铁屑收集箱滑落到集料箱，当集料箱中的铁屑积累到一定量之后，启动第一伸缩缸，利用推板将碎屑推到铁屑压缩箱中，启动第二伸缩缸，将铁屑在铁屑压缩箱中压缩为铁块，上提卸料门，将铁块从排出口取出；

29、部件少，工序简便，且故障率低；结构简单，使用寿命长；操作控制简便，易于大规模制造与安装，应用范围广。

技术特征：

1.连杆加工微调装置，其特征在于：包括水平翻转设置的工作台(1)，所述工作台(1)上设有连杆固定机构，所述连杆固定机构的两侧相对滑动设有打磨件(10)。

2.根据权利要求1所述的连杆加工微调装置，其特征在于：所述打磨件(10)上设有沿其径向伸缩设置的打磨头(28)。

3.根据权利要求1所述的连杆加工微调装置，其特征在于：所述工作台(1)转动支撑于碎屑收集箱(11)上。

4.根据权利要求1所述的连杆加工微调装置，其特征在于：所述碎屑收集箱(11)上还设有将碎屑进行压块的打包组件。

5.根据权利要求1所述的连杆加工微调装置，其特征在于：所述连杆固定机构包括并列固接于所述工作台(1)上的两个连杆固定底座(2)，所述连杆固定底座(2)上开设有v形定位槽(3)。

6.根据权利要求1所述的连杆加工微调装置，其特征在于：所述打磨件(10)包括转动设置的圆盘腔壳(24)，所述打磨头(28)相对设有两个，两个所述打磨头(28)通过调节件滑动设置于圆盘腔壳(24)上。

7.根据权利要求6所述的连杆加工微调装置，其特征在于：所述圆盘腔壳(24)内同轴转动设有转杆(25)，所述转杆(25)上固接有齿轮(26)，所述圆盘腔壳(24)的侧壁上对应每个所述打磨头(28)分别水平滑动设有齿条(27)，所述齿条(27)与所述齿轮(26)相啮合，所述齿条(27)的外端部延伸至外部，并固接所述打磨头(28)。

8.根据权利要求7所述的连杆加工微调装置，其特征在于：所述转杆(25)的下端部穿过所述圆盘腔壳(24)延伸至外部，并固接垂直固接有转把(29)，所述转杆(25)处于所述圆盘腔壳(24)外部的区域螺纹连接有紧固螺丝，所述紧固螺丝与所述圆盘腔壳(24)的外壁相抵。

9.根据权利要求3所述的连杆加工微调装置，其特征在于：所述碎屑收集箱(11)的下端部固接有向下呈渐缩式设置的收集导筒(15)，所述打包组件包括固接于所述收集导筒(15)下端口的集料箱(16)，所述集料箱(16)内水平滑动设有推板(19)。

10.根据权利要求9所述的连杆加工微调装置，其特征在于：所述集料箱(16)处于所述推板(19)运行方向末端的一端开设有排料口(22)，所述排料口(22)的外沿固接有相连通的铁屑压缩箱(17)，所述铁屑压缩箱(17)内滑动设有挤压板(20)，所述铁屑压缩箱(17)处于挤压板(20)运行方向末端的位置开设有排出口，所述排出口内沿竖向滑动插装有卸料门(23)。

技术总结
连杆加工微调装置，涉及辅助装置技术领域，包括水平翻转设置的工作台，工作台上设有连杆固定机构，连杆固定机构的两侧相对滑动设有打磨件。本发明解决了传统技术中由于不同规格的连杆体积不同，使得现有的加工装置在对连杆端面加工时，需要根据不同规格的连杆更换不同规格的打磨头，操作繁琐，降低了加工效率；对同一连杆进行打磨时只能先对圆孔进行打磨，然后将连杆拆卸、更换工装及钻头，再进行对连杆平面的打磨，重新进行装夹的过程，连杆易出现偏移的现象，易影响加工精度；对连杆打磨过程中产生碎屑，碎屑易粘附在料仓内，不便于进行集中导出收集的问题。

技术研发人员：赵勇,张艾慧,王群
受保护的技术使用者：山东大众机械制造股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13