本发明涉及难熔金属的增材制造，具体地说是一种难熔金属的粘结剂喷射3d打印成形方法。
背景技术：
1、目前针对难熔金属钨、钼及其合金，主要采用传统的粉末压制成型工艺进行制备，该工艺制备的产品主要为形状简单的零部件，针对具有复杂结构的零部件则需要通过机加工实现，导致材料利用率低，同时由于钨、钼及其合金硬度高、脆性大等原因，机加工成本极其高昂。近年来发展起来的增材制造工艺，对于制备三维复杂结构的零部件具有不可替代的优势，可实现近净成形，但由于该工艺对于粉末流动性要求非常高，因此其原材料主要为可进行雾化工艺（水雾化、气雾化、旋转电极雾化等方法）制备的球形粉末或近球形粉末。难熔金属钨、钼及其合金主要采用还原法进行制备，粉末粒径细（≤15μm）、球形度差，主要为多边形不规则形状，而流动性高的球形钨、钼粉及其合金需要采用等离子球化工艺制备，成本居高不下，从而限制了难熔金属及其合金在增材制造工艺上的应用。
技术实现思路
1、本发明为克服现有技术的不足，提供一种难熔金属的粘结剂喷射3d打印成形方法。
2、为实现上述目的，设计一种难熔金属的粘结剂喷射3d打印成形方法，其特征在于：包括以下步骤，
3、s1、选用难熔金属粉末作为原材料，难熔金属粉末的粒径分布范围为0＜d10≤2.5μm，d50≤6μm，d90≤12μm；
4、s2、将难熔金属粉末进行高能球磨处理，球磨后粉末的松装密度大于等于5g/cm³；
5、s3、将球磨后的粉末与pva水溶液进行混合，制备成悬浮液，将该悬浮液采用离心盘雾化法或喷雾法制备成均匀液滴并干燥，形成多颗粉末聚集的近球形粉末；
6、s4、将近球形粉末进行过筛处理，得到粒径为小于等于30μm的近球形粉末；
7、s5、采用过筛后的近球形粉末进行粘结剂喷射3d打印；
8、s6、打印完成后采用120~200℃进行烘干固化，烘干固化之后将零部件周围的粉末清理干净，得到打印生坯；
9、s7、将打印生坯进行1400~1500℃烧结，烧结气氛为氢气，烧结保温时间2~5小时，得到烧结坯。
10、所述的步骤s1中的难熔金属粉末包括钨、钼、钨镍铁、钨铜、钼铜以及钼镧合金粉末。
11、所述的步骤s2中的球磨工艺为粉末与球的重量比为1:1~1.2，球磨转速为30~100r/min，球磨时间大于等于90分钟。
12、所述的步骤s3中的pva水溶液的质量浓度范围为0.5~5%，金属粉末与pva水溶液的体积比范围为0.5~1:10。
13、所述的步骤s5中的打印层厚为3~10倍d90。
14、本发明同现有技术相比，采用难熔金属的细粒径粉末进行3d打印，原材料简单易得且成本低，采用粘结剂喷射3d打印工艺效率高，产品尺寸精度高，减少机加工量，提高粉末利用率，大幅降低成本。
1.一种难熔金属的粘结剂喷射3d打印成形方法，其特征在于：包括以下步骤，
2.根据权利要求1所述的一种难熔金属的粘结剂喷射3d打印成形方法，其特征在于：所述的步骤s1中的难熔金属粉末包括钨、钼、钨镍铁、钨铜、钼铜以及钼镧合金粉末。
3.根据权利要求1所述的一种难熔金属的粘结剂喷射3d打印成形方法，其特征在于：所述的步骤s2中的球磨工艺为粉末与球的重量比为1:1~1.2，球磨转速为30~100r/min，球磨时间大于等于90分钟。
4.根据权利要求1所述的一种难熔金属的粘结剂喷射3d打印成形方法，其特征在于：所述的步骤s3中的pva水溶液的质量浓度范围为0.5~5%，金属粉末与pva水溶液的体积比范围为0.5~1:10。
5.根据权利要求1所述的一种难熔金属的粘结剂喷射3d打印成形方法，其特征在于：所述的步骤s5中的打印层厚为3~10倍d90。