一种钢板铸坯的制备方法与流程

本申请涉及炼钢生产领域，尤其涉及一种钢板铸坯的制备方法。

背景技术：

1、高等级合金化镀锌板因为对表面缺陷及夹杂物分布有着苛刻的要求，工业生产中普遍采用铸坯火焰清理的方式祛除表面3mm以上，以减少最终产品的表面缺陷。但铸坯火焰清理会增加成本降低效率，且会增加火焰清理产生表面缺陷的概率。

2、因此，亟需制备出一种具有高表面质量的钢板铸坯。

技术实现思路

1、本申请提供了一种钢板铸坯的制备方法，以解决现有高等级钢板铸坯的表面缺陷较为严重的技术问题。

2、第一方面，本申请提供了一种钢板铸坯的制备方法，所述方法包括：

3、对铁水进行转炉冶炼，并控制钢包顶渣中tfe的含量，得到第一钢水；

4、对所述第一钢水进行rh真空精炼，得到目标钢水；其中，控制所述目标钢水中的als与alt的重量比；

5、通过所述目标钢水得到中包钢水，并控制所述中包钢水的全氧含量、所述中包钢水的als损失量以及所述中包钢水的als与alt的重量比，以进行连铸浇注，得到第一铸坯；其中，所述连铸浇注的工艺参数包括：中间包过热度、吹氩流量以及保护渣的用量；

6、对所述第一铸坯进行在炉加热，并控制入炉时所述第一铸坯的表面温度和在炉时间，得到钢板铸坯。

7、可选的，所述钢包顶渣中tfe的重量含量为2％-4％。

8、可选的，所述目标钢水中的als与alt的重量比为≥90％。

9、可选的，所述中间包钢水的全氧含量为≤15ppm。

10、可选的，所述中包钢水的als损失量为≤80ppm，所述中包钢水的als与alt的重量比≥90％。

11、可选的，所述中间包的过热度为≥30℃。

12、可选的，所述吹氩流量为≤3l/min。

13、可选的，所述保护渣的用量包括：结晶器液面波动±5mm内的条件下宽度方向1/4位置液渣层厚度≥10mm。

14、可选的，所述保护渣的物理特性包括：熔点为1150℃-1210℃，粘度为0.35pa.s-0.50pa.s。

15、可选的，所述入炉时所述第一铸坯的表面温度为≥600℃，所述在炉时间为≥160min。

16、本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

17、本申请实施例提供的该钢板铸坯的制备方法，通过钢渣中tfe、钢中全氧含量的控制，以确保钢水的高洁净度；通过对钢液中als/alt及过程铝损的量化评价，确保了钢中夹杂物充分上浮；通过高过热度浇注、低流量吹氩及充分的液渣保护，实现铸坯表层夹杂物尺寸及皮下深度稳定可控；通过高温铸坯入炉温度、在加热炉停留时间两项实现铁皮烧损的稳定控制，消除铸坯浅表层夹杂。在冶炼以及连铸工序综合控制，减少了铸坯的表面缺陷，有效降低因铸坯质量问题引发的产品表面缺陷，可实现铸坯免清理，并节约了生产成本。

技术特征：

1.一种钢板铸坯的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述钢包顶渣中tfe的重量含量为2％-4％。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述目标钢水中的als与alt的重量比为≥90％。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述中间包钢水的全氧含量为

5.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于，所述中包钢水的als损失量为≤80ppm，所述中包钢水的als与alt的重量比≥90％。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述中间包的过热度为≥30℃。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述吹氩流量为≤3l/min。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述保护渣的用量包括：结晶器液面波动±5mm内的条件下宽度方向1/4位置液渣层厚度≥10mm。

9.根据权利要求1或8所述的方法，其特征在于，所述保护渣的物理特性包括：

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述入炉时所述第一铸坯的表面温度为≥600℃，所述在炉时间≥160min。

技术总结
本申请涉及炼钢生产领域，尤其涉及一种钢板铸坯的制备方法。所述方法包括：对铁水进行转炉冶炼，并控制钢包顶渣中TFe的含量，得到第一钢水；对所述第一钢水进行RH真空精炼，得到目标钢水；其中，控制所述目标钢水中的Als与Alt的重量比；通过所述目标钢水得到中包钢水，并控制所述中包钢水的全氧含量、所述中包钢水的Als损失量以及所述中包钢水的Als与Alt的重量比，以进行连铸浇注，得到第一铸坯；其中，所述连铸浇注的工艺参数包括：中间包过热度、吹氩流量以及保护渣的用量；对所述第一铸坯进行在炉加热，并控制入炉时所述第一铸坯的表面温度和在炉时间，得到钢板铸坯。该方法减少了铸坯的表面缺陷，可实现铸坯免清理。

技术研发人员：裴兴伟,龚坚,黄福祥,倪有金,朱克然,贾毅,郝丽霞,刘春阳,李志军
受保护的技术使用者：北京首钢股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/29