本发明涉及一种废弃铝渣处理方法，涉及一种铝合金生产中废弃铝渣的处理方法。
背景技术：
1、铝灰铝渣是铝加工业产生的危险固体废弃物，在铝的冶炼、重熔、铸造、回收过程中由液态金属与空气氧化形成。
2、目前我国电解铝、铝合金加工、铝再生年产量在一亿吨左右，每年将产生大量的铝灰铝渣，加上历年的累积，铝灰铝渣存量达几百万吨甚至上千万吨以上。
3、作为危险固体废弃物，铝渣的存储、利用均有一定的门槛，对铝加工企业生产经营造成了较大的影响，所以实现铝灰铝渣的无污染综合利用是铝行业亟待解决的一个世界性难题。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种铝合金生产中废弃铝渣的处理方法，该方法将铝合金产生铝渣水浸处理，水浸后产生的废气用酸吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或除铁后进行过滤，滤渣经烘干，作为电解铝的原料返回电解槽。滤渣在290-350℃烘干后，作为电解铝的原料返回电解槽。
2、本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
3、一种铝合金生产中废弃铝渣的处理方法，所述方法包括以下处理过程：
4、将铝合金产生铝渣按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
5、所述的一种铝合金生产中废弃铝渣的处理方法，所述铝合金包括：1a99、1a97、1a95、1a93、1a90、1a85、1a80、1a80a、1a70、1a70a、1370、1060、1050、1050a、1350、1145、1035、1a30、1100、1200、1235牌号的铝合金及其组合。
6、所述的一种铝合金生产中废弃铝渣的处理方法，所述水浸后的滤渣的烘干后，保温时间为10-30分钟。
7、本发明的优点与效果是：
8、本发明实现了铝合金生产产生铝渣的全部循环综合利用，有效地解决了铝灰铝渣的安全处理问题，缓解库存压力。不仅增加了企业的经济收入，而且解决了铝灰铝渣污染的难题，更重要的是保护了环境免受污染，节约了有限的矿产资源。
9、实施方式
10、实例1
11、将1a99铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
12、实例2
13、将1a97铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀盐酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中铝化合物的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
14、实例3
15、将1a95铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硝酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
16、实例4
17、将1a93铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀磷酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用压滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
18、实例5
19、将1a85铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用离心机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
20、实例6
21、将1a80铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀磷酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用离心机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
22、实例7
23、将1a80a铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀磷酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
24、实例8
25、将1a80a铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀磷酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
26、实例9
27、将1a70a铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
28、实例10
29、将1a70铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀磷酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
30、实例11
31、将1145铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
32、实例12
33、将1035铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
34、实例13
35、将1350a铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
36、实例14
37、将1a30铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
38、实例15
39、将1100铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用压滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
40、实例16
41、将1200铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
42、实例17
43、将1235铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用板框过滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。
44、实例18
45、将1370铝合金产生铝渣中按照液固比为1.2-20加入蒸馏水浸渍处理1-24小时，水浸后产生的氨气通过稀硫酸溶液吸收、中和处理，对除气后水浸的铝渣和/或进行电磁除铁，除铁后采用抽滤机进行过滤，滤渣经290-350℃烘干后制成粒度小于100目的粉末，根据粉末中氧化铝的含量，将其折算成氧化铝当量，作为电解铝的原料返回电解槽。