一种不锈钢粉末注射成型机构的制作方法

本技术涉及粉末注射成型，尤其涉及一种不锈钢粉末注射成型机构。

背景技术：

1、不锈钢粉末注射机构是指不锈钢粉末与粘结剂混合后注入注射机进行塑形成型；首先将不锈钢固体粉末与有机粘结剂均匀混炼，经制粒后在加热塑化状态下用喷射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。

2、在现有技术中，不锈钢粉末注射到模具内后，在脱模过程中，零件较小时需要采用人工脱模，并且需要将模腔内清理干净，避免影响后续工件成型，操作过程费时费力，因此我们提出一种不锈钢粉末注射成型机构，用于解决上述问题。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种不锈钢粉末注射成型机构。

2、为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

3、一种不锈钢粉末注射成型机构，包括机框，所述机框的内部固定连接有机架，所述机框的顶部固定连接有台面板，所述机架的顶部固定连接有四个油缸，所述油缸输出端的顶部固定连接有机座，所述机座的底部固定连接有两个导杆，两个所述导杆的底部固定连接有同一个矩形板，所述矩形板的外壁开设有进气槽，所述台面板的顶部固定连接有下模，所述矩形板的外壁固定互通有进气管，所述矩形板的顶部固定互通有顶管，所述机框的内壁设有吹气机构，通过设置进气管使气流输送到进气槽内。

4、优选的，所述吹气机构包括气泵，所述顶管的外壁开设有多个吹气孔，所述机架的顶部固定连接有气泵，所述气泵输出端的外壁与进气管的一端固定互通。

5、优选的，所述机架与台面板的外壁均开设有四个滑孔，四个滑孔的内壁分别与四个油缸输出端的外壁滑动连接，通过油缸使机座进行上下移动。

6、优选的，所述机座的外壁安装有注射机，所述注射机输出端的底部固定互通有上模。

7、优选的，所述台面板的顶部开设有两个圆孔，两个圆孔的内壁分别与两个导杆的外壁滑动连接，通过设置导杆带动矩形板进行上下移动。

8、优选的，所述下模与台面板的外壁均开设有装配孔，装配孔的内壁与顶管的外壁滑动连接。

9、与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

10、本方案通过油缸运转使机座进行上下移动，带动上模与下模之间开合，注射机将金属粉末注射到模腔内；通过设置导杆、矩形板、进气槽、进气管、下模、顶管、吹气孔与气泵，顶管将工件顶出，方便进行拿取，同时气流吹气孔排出，气流的冲击力对模腔进行清理，方便后续工件成型。

技术特征：

1.一种不锈钢粉末注射成型机构，包括机框(1)，其特征在于，所述机框(1)的内部固定连接有机架(2)，所述机框(1)的顶部固定连接有台面板(3)，所述机架(2)的顶部固定连接有四个油缸(4)，所述油缸(4)输出端的顶部固定连接有机座(5)，所述机座(5)的底部固定连接有两个导杆(8)，两个所述导杆(8)的底部固定连接有同一个矩形板(9)，所述矩形板(9)的外壁开设有进气槽(10)，所述台面板(3)的顶部固定连接有下模(12)，所述矩形板(9)的外壁固定互通有进气管(11)，所述矩形板(9)的顶部固定互通有顶管(13)，所述机框(1)的内壁设有吹气机构。

2.根据权利要求1所述的一种不锈钢粉末注射成型机构，其特征在于，所述吹气机构包括气泵(15)，所述顶管(13)的外壁开设有多个吹气孔(14)，所述机架(2)的顶部固定连接有气泵(15)，所述气泵(15)输出端的外壁与进气管(11)的一端固定互通。

3.根据权利要求1所述的一种不锈钢粉末注射成型机构，其特征在于，所述机架(2)与台面板(3)的外壁均开设有四个滑孔，四个滑孔的内壁分别与四个油缸(4)输出端的外壁滑动连接。

4.根据权利要求1所述的一种不锈钢粉末注射成型机构，其特征在于，所述机座(5)的外壁安装有注射机(6)，所述注射机(6)输出端的底部固定互通有上模(7)。

5.根据权利要求1所述的一种不锈钢粉末注射成型机构，其特征在于，所述台面板(3)的顶部开设有两个圆孔，两个圆孔的内壁分别与两个导杆(8)的外壁滑动连接。

6.根据权利要求1所述的一种不锈钢粉末注射成型机构，其特征在于，所述下模(12)与台面板(3)的外壁均开设有装配孔，装配孔的内壁与顶管(13)的外壁滑动连接。

技术总结
本技术公开了一种不锈钢粉末注射成型机构，包括机框，所述机框的内部固定连接有机架，所述机框的顶部固定连接有台面板，所述机架的顶部固定连接有四个油缸，所述油缸输出端的顶部固定连接有机座，所述机座的底部固定连接有两个导杆，两个所述导杆的底部固定连接有同一个矩形板，所述矩形板的外壁开设有进气槽，所述台面板的顶部固定连接有下模。本技术通过油缸运转使机座进行上下移动，带动上模与下模之间开合，注射机将金属粉末注射到模腔内；通过设置导杆、矩形板、进气槽、进气管、下模、顶管、吹气孔与气泵，顶管将工件顶出，方便进行拿取，同时气流吹气孔排出，气流的冲击力对模腔进行清理，方便后续工件成型。

技术研发人员：孔凡昌
受保护的技术使用者：常州凡硕昌模具科技有限公司
技术研发日：20230815
技术公布日：2024/4/17