本发明属于钢铁冶炼，尤其涉及一种控制铸坯停浇尾坯长度的方法。
背景技术：
1、在连铸过程的浇铸末期，中间包钢水液位的持续下降以及拉速的剧烈变化，易发生漩涡下渣和保护渣卷入现象，从而降低了尾坯的洁净度和质量。目前，各个钢铁厂面对尾坯的处理，通常会采取降级或者报废的策略，但采用此法经常会发生“漏判”或者“错判”，从而造成产品质量和铸坯收得率的下降、能源的浪费以及钢材成本的升高。目前铸坯停浇尾坯的处理方式存在以下问题：
2、1、停浇后根据中包内钢水铸余依次进行堵流，为保证铸坯尾部质量的合格，尾坯单流平均长度控制在3-4m，每次停浇8个流次约5t浪费。
3、2、停浇尾坯单流3-4m，不能随最后一支铸坯一同进入大辊道，需要指挥行车逐流使用链条进行吊至废坯斗，增加人员劳动强度。
4、3、2人处理尾坯时间在25min左右，影响停机其他作业的工作效率。
5、4、吊至废坯斗的尾坯过长还需要人工进行再次切割至2m以下，增加操作工劳动强度。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种控制铸坯停浇尾坯长度的方法，以解决现有技术中存在的问题。
2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种控制铸坯停浇尾坯长度的方法，包括以下步骤：
3、(1)提高停浇炉次的上钢温度；
4、(2)根据尾坯实际长度堵流；
5、(3)控制堵流顺序；
6、(4)堵流后先冷却再下拉；
7、(5)控制出尾比水量；
8、(6)出尾后，火切机按正常定尺进行自动切割。
9、进一步的，步骤(1)中提高停浇炉次的上钢温度为，停浇炉次的上钢温度由1548℃提高到1553℃。
10、进一步的，步骤(2)中根据尾坯实际长度堵流为，每个流次的操作箱安装测长仪，实时检测尾坯位置和长度，根据尾坯实际长度堵流。
11、进一步的，步骤(3)中控制堵流顺序为，中包停浇前最后一炉，根据称重显示中包内钢水25t时，先将两侧的1流和8流进行堵流，剩余6个流次继续浇铸铸余部分，观察测长仪，依次根据尾坯实际长度堵流。
12、进一步的，中包总容量为60t。
13、进一步的，步骤(4)中堵流后先冷却再下拉为，当流次堵流后，不直接下拉，使铸坯在结晶器内停留10s的时间冷却再下拉。
14、进一步的，步骤(5)中控制出尾比水量为，出尾时，先将比水量按1.2l/kg控制，设计自动给定拉速2.5m/min运行，2min后，将比水量调整至1.0l/kg控制，铸坯自动以2.0m/min的速度进行出尾。
15、本发明具有以下有益效果：
16、1.本发明能够将单流的停浇尾坯长度控制在1.5m以下，提高了铸坯的得率，经计算，相对于现有技术中的3-4m的尾坯长度，减少了铸坯浪费0.07kg/t，年可节约费用30余万元。
17、2.由于尾坯长度控制在1.5m以下，因此省略了吊运、切割步骤，1.5m的尾坯长度完全可以随最后一支完整的铸坯进入大辊道，无需逐流进行吊运，从而减少人工、节省了25min的尾坯吊运处理时间、提高了效率、降低了劳动强度。
18、3.放入废坯斗的尾坯1.5m，长度合适，不需要再次进行切割，进一步节省时间、提高效率，节约了切割成本，增加了其他作业的预留时间。
19、4.通过堵流后先冷却再下拉、控制出尾比水量的措施，提高了尾坯的质量，使尾坯的回收成本降低。
1.一种控制铸坯停浇尾坯长度的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的控制铸坯停浇尾坯长度的方法，其特征在于，所述步骤(1)中提高停浇炉次的上钢温度为，停浇炉次的上钢温度由1548℃提高到1553℃。
3.根据权利要求1所述的控制铸坯停浇尾坯长度的方法，其特征在于，所述步骤(2)中根据尾坯实际长度堵流为，每个流次的操作箱安装测长仪，实时检测尾坯位置和长度，根据尾坯实际长度堵流。
4.根据权利要求3所述的控制铸坯停浇尾坯长度的方法，其特征在于，所述步骤(3)中控制堵流顺序为，中包停浇前最后一炉，根据称重显示中包内钢水25t时，先将两侧的1流和8流进行堵流，剩余6个流次继续浇铸铸余部分，观察测长仪，依次根据尾坯实际长度堵流。
5.根据权利要求4所述的控制铸坯停浇尾坯长度的方法，其特征在于，所述中包总容量为60t。
6.根据权利要求1所述的控制铸坯停浇尾坯长度的方法，其特征在于，所述步骤(4)中堵流后先冷却再下拉为，当流次堵流后，不直接下拉，使铸坯在结晶器内停留10s的时间冷却再下拉。
7.根据权利要求1所述的控制铸坯停浇尾坯长度的方法，其特征在于，所述步骤(5)中控制出尾比水量为，出尾时，先将比水量按1.2l/kg控制，设计自动给定拉速2.5m/min运行，2min后，将比水量调整至1.0l/kg控制，铸坯自动以2.0m/min的速度进行出尾。