本发明涉及淬火设备，具体涉及一种机床导轨淬火设备以及方法。
背景技术：
1、机床导轨在加工时需进行淬火，机床导轨有大有小，大型的机床导轨大多采用智能化的淬火设备进行淬火，小型的机床导轨一般会采用人工化的方式进行淬火，淬火的大多是采用先加热，后以冷却液淬火的方式，现有的淬火方式大多分为两种：一、直接将冷却液对着加热后的机床导轨进行冲刷，二、放于池水中淬火。
2、在对小型的机床导轨进行淬火时：一、如采用冷却液对着冲洗的方式进行淬火的话，冷却液相关装置一般装配于淬火设备上的，基本上都是通过边加热边冲刷的方式进行淬火，在实际使用过程中，冲刷的冷却液会有部分飞溅到加热线圈上，造成加热线圈部分因湿而降温，进一步地会导致加热线圈热量不均，更进一步地会导致机床导轨受热不均，从而不仅可能会导致机床导轨在淬火过程中出现裂纹甚至断裂的情况发生，也会造成机床导轨硬度不均匀，这种硬度差异可能会影响机床导轨的性能和使用寿命，致使机床导轨在使用过程中出现变形和外壁质量问题；二、如直接将机床导轨放置于水池内淬火的话，通常需操作人员精准把控放置的速度，如操作量教大的情况下，不仅会造成操作人员精神和身体的疲劳，加热的周边温度较高，也会造成操作人员被热量烘烤的情况发生。
3、另外，现有的机床导轨淬火装置中加热线圈和加热管线基本上都是裸露在外的，操作人员在淬火操作过程中会被加热管线和加热线圈产生的热量、冲刷过程中飞溅的冷却液或者误触而易被灼伤。
4、更为重要的是：机床导轨在加热时通常会手持带有夹持住小型的机床导轨的夹具，并将其放置于加热线圈内进行加热，然在操作过程中，如操作人员因操作失误致使机床导轨与加热线圈接触，会导致机床导轨和加热线圈同时损伤，对操作人员来说，也存在一定的危险性，因此，申请人提出了一种机床导轨淬火设备以及方法解决上述存在的问题。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种机床导轨淬火设备以及方法，解决了淬火装置在淬火过程中冷却液飞溅伤人、机床导轨受热不均而致硬度不够和淬火时断裂、烘烤操作人员以及操作人员操作失误而导致引发不利后果的问题。
2、本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的，本发明包括：淬火机构，淬火机构包括机体和淬火单元，淬火单元包括相连接的加热线圈和一对加热管线；外护机构，所述外护机构包括用于防护操作人员的外护组件，用于机床导轨定位、打磨和擦拭的定位组件，以及用于机床导轨快速冷却的淬火组件，所述外护组件与所述机体相连接，所述定位组件与所述外护组件的一端相连接，所述淬火组件与所述外护组件的另一端相连接；所述外护组件包括套设于所述加热线圈上的c形隔热罩，c形隔热罩的顶部开设有多个散热孔，散热孔内固定连接有相连通的聚热筒，所述c形隔热罩的底部开设有多个进风孔，进风孔内固定连接有相连通的注气筒，所述c形隔热罩的两侧壁均依次固定连接有外护板和安装定位板，一对所述外护板对称设置，一对所述加热管线位于一对所述外护板之间，所述安装定位板通过螺栓与机体相连接。
3、优选的，所述定位组件包括连接于所述c形隔热罩一端内壁上的擦拭定位单元，擦拭定位单元内设有第一打磨单元和第二打磨单元，所述擦拭定位单元的外端设有托底架。
4、优选的，所述擦拭定位单元固定连接于所述c形隔热罩内壁上的外筒，外筒的内端固定连接有托底平台板、两组第一弹性片和一组第二弹性片，两组所述第一弹性片对称设置，所述托底平台板位于一组所述第二弹性片的下方且位于注气筒的上方，所述托底平台板与第一弹性片之间和第一弹性片与第二弹性片之间均设有缓冲槽。
5、优选的，所述托底平台板和外筒上共同设有一对加强筋，所述外筒包括固定连接的圆筒和喇叭筒，所述圆筒与c形隔热罩内壁固定连接，所述喇叭筒口径大的一端与所述圆筒固定连接，所述喇叭筒的另一端与一组第二弹性片、两组第一弹性片和托底平台板固定连接，一组所述第二弹性片、两组第一弹性片和托底平台板形成滑动腔，所述滑动腔靠近所述喇叭筒的一端呈环状设置，所述滑动腔的另一端呈长方形状设置。
6、优选的，所述外筒和托底平台板均为硬质材料制成，所述第一弹性片、所述第二弹性片均为弹性材料制成，所述外筒、所述托底平台板、所述第一弹性片和所述第二弹性片均为耐高温材料制成且呈弯曲状设置，所述第二弹性片、第一弹性片和托底平台板内壁均固定连接有擦拭垫。
7、优选的，所述第一打磨单元包括固定连接于圆筒内壁的第一固定筒，第一固定筒呈喇叭状设置，所述第一固定筒的外端端口直径大于另一端端口直径，所述第一固定筒的内端固定连接有呈圆周阵列分布的多个第一打磨条，多个所述第一打磨条组合成第一插孔，所述第一插孔位于第一固定筒的一端呈环形状设置，所述第一插孔的另一端呈长方形状设置；所述第二打磨单元包括固定连接于圆筒内壁的第二固定筒，第二固定筒呈喇叭状设置，所述第二固定筒的外端端口直径大于另一端端口直径，所述第二固定筒的内端固定连接有呈圆周阵列分布的多个第二打磨条，多个所述第二打磨条组合成第二插孔，所述第二插孔位于第二固定筒的一端呈环形状设置，所述第二插孔的另一端呈长方形状设置；所述第一插孔的长方形端口大于第二插孔的长方形端口。
8、优选的，所述托底架包括固定连接的斜板和平台板，所述斜板与所述圆筒的外端固定连接，所述平台板的一端延伸至圆筒内，所述平台板的顶部与托底平台板的顶部处于同一水平面，所述斜板与平台板上共同设有一对加强筋。
9、优选的，所述淬火组件包括安装于所述c形隔热罩另一端的安装支架，所述安装支架上设置有喷水单元。
10、优选的，所述安装支架包括对称设置的一对环卡板，环卡板与c形隔热罩的内壁固定连接，一对所述环卡板之间固定连接有蓄水环槽，所述蓄水环槽的底部上固定连接有与其内腔相连通的排水管，内侧的所述环卡板上固定连接有托底板，托底板的顶部与所述托底平台板的顶部处于同一水平面；所述环卡板包括对称设置的一对固定环，一对所述固定环之间固定连接有安装环，所述安装环的外壁呈v形状设置，内侧的所述固定环与所述蓄水环槽固定连接；所述安装环的外壁上固定套接有环形管，所述环形管的底端开设有注水孔，一对所述注水孔内共同连接有u形管，u形管的底端固定连接有与其内腔相连通的注水管，所述注水管通过软管与外部供水设备相连接，所述环形管的外壁上固定连接有呈圆周阵列分布的多个喷射管，喷射管与环形管相连通，所述喷射管的一端贯穿固定环并延伸至蓄水环槽内；
11、所述安装环的内部直径小于蓄水环槽的内部直径。
12、本技术还提供了一种机床导轨淬火设备的淬火方法，包括以下步骤：
13、s1、首先，使得机体开始工作，后会使得加热管线和加热线圈变热，此为现有技术，此处不作详细描述，达到温度后，将机床导轨的一端放置于平台板上并使其向前移动，进而会使其进入到第一固定筒内，在移动的过程中会使第一打磨条在挤压中形变，第一打磨条也会对机床导轨外壁进行第一次打磨，当机床导轨穿过第二固定筒并移动时，会使得第二打磨条在挤压中形变，也会使得第二打磨条对机床导轨外壁进行第二次打磨。
14、s2、经过两次打磨的机床导轨会进入到滑动腔内，进而会使得第二弹性片和第一弹性片形变，托底平台板会对机床导轨底部进行承托，进一步地会和擦拭垫接触，擦拭垫会将打磨的粉尘擦拭干净，粉尘会掉落至托底平台板上，并通过托底平台板滑落至c形隔热罩内进行收纳。
15、s3、随后，机床导轨会进入到加热线圈内进行加热，继续将机床导轨移动，会使其与托底板顶部接触，与此同时，将外部供水设备打开，冷却液会通过软管进入到注水管内，再有注水管进入到u形管内，进一步地进入到环形管内，再由喷射管喷射出，当机床导轨进入到蓄水环槽内后，机床导轨会得到全面的淬火降温，使用过的冷却液会留在蓄水环槽内，并由排水管排出。
16、与现有技术比较本发明的有益效果在于：
17、通过设置外护组件，以加热管线和加热线圈隔热为大前提，并以引导热量加快流动和集中排出为小前提，优化了淬火设备使用的安全性和舒适性，以避免操作人员误触或者长期高温下工作而引发灼伤身体的不利后果，提高了机床导轨加热的工作效率，实现了热量的二次利用，也改善了操作人员的工作环境。
18、通过设置定位组件，可将即将加热的机床导轨进行打磨和擦拭，避免污渍和锈渍附着而影响机床导轨的加热效果和品质，可在加热前对机床导轨进行引导、夹持和定位，避免了操作人员因操作失误致使机床导轨和加热线圈同时损伤，降低了淬火装置使用的危险性。
19、通过设置淬火组件，以均匀冷却机床导轨为提前，限制水花四溅为核心要点，使得冷却液无法和加热线圈接触，有效地避免了机床导轨加热时受热不均的问题，使得淬火的效率得以提高，同时，减少了由于冷却不均造成的内部应力问题，降低机床导轨淬火过程中出现裂纹、变形以及氧化和脱碳的风险。
20、通过上述结构，本发明通过设置外护机构，不仅优化了淬火设备使用的安全性和舒适性，且改善了操作人员的工作环境，以避免操作人员误触或者长期高温下工作而引发灼伤身体的不利后果，提高了机床导轨加热的工作效率，以及实现了热量的二次利用，避免污渍和锈渍附着而影响机床导轨的加热效果和品质，降低了淬火装置使用的危险性，使得冷却液无法和加热线圈接触，避免了操作人员因操作失误致使机床导轨和加热线圈同时损伤，有效地避免了机床导轨加热时受热不均的问题，使得淬火的效率得以提高，同时，减少了由于冷却不均造成的内部应力问题，降低机床导轨淬火过程中出现裂纹、变形以及氧化和脱碳的风险。