两阶段联机作业制造罐体片材的方法

专利名称：两阶段联机作业制造罐体片材的方法
技术领域：
本发明涉及一种能经济有效地生产铝合金饮料罐体坯的两阶段联机作业方法。
现在一般制造诸如饮料罐的铝罐是把宽尺寸[例如60英寸(152.4厘米)]的铝片材首先在一道单独工序内冲裁成圆形并制成环形。然后使该杯坯通过一系列孔径递减的凹模拉延并熨平其周壁。其时凹模除起熨平作用外还使周壁延伸生产出周壁的尺寸比底部薄的罐体。这一切都是经过精心设计的，使最后制成的罐体形状具有的强度最高、耗用的材料最少。
现有技术制造罐体坯的各种方法有三个特征是共同的a)体坯的宽度较大[一般大于60英寸(152.4厘米)]，b)体坯一般都是由大厂用大而复杂的机械生产出来的，c)罐坯须包装并长距离运送给制罐用户。目前一般制罐商适宜使用的宽尺寸罐坯必需由少数大的中心轧制厂来生产。这些大厂一般除罐体坯外还生产许多其他产品，这需要在大范围内采用可调制造的办法，带来成本和效率上的不利。产品的宽度使得罐坯生产厂在各部分都必需采用大规格的机械，而罐体坯和其他产品的质量要求决定这种机械必须是先进的、复杂的。这种巨大的高技术的机械不论从资本投资还是从运行费用来看都是一笔重大的经济负担。而一理罐体坯按照后面还要细述的成品规格被制造出来后，还要仔细地封装防备潮气的侵入以便运送给用户的制罐设备。这些设备一般设置在离开罐坯制造厂很远的地方，在许多情况下，真的要远达数百英里或数千英里之遥。包装、运送和打开包装又是一笔重大的经济负担，特别是有时还要加上由于转运损坏、气候条件、污染和处置错误而造成的损失。运送中的产品数量还给现有技术所采用的制造方法增添一笔可观的存货成本。
制造罐体坯在传统上应用的是成批投入的方式，包括一个由许多分开的工步组成的漫长的程序。典型的做法是先铸成一个大锭，使它冷却至室温，然后贮存起来作为存货备用。当锭子需要进一步加工时，首先应消除缺陷例如偏折、凹坑、折叠、熔析和搬运损伤，办法是用机加工处理其表面，这一操作名为修整。当锭子的表面缺陷消除后，它被加热到要求的均匀化温度达数小时之久以便保证合金成分在金相结构方面的均匀分布，然后冷却到热轧要求的较低温度。当锭子还是热的时候，使它通过可逆或不可逆轧机机组上的许多个孔型进行热粗轧以便减少锭子的厚度。在热粗轧以后锭子一般送到一台连轧机上进行热精轧，然后片材被卷起来、在空气中冷却并被贮存起来。卷材可以成批地在一个工步中进行退火。成卷的片材然后用开卷机、复卷机与单一及/或串列轧机进一步冷轧将厚度减少到最后的成品尺寸。
铝工业中通常采用的成批生产法需要多次不同的物料搬运操作以便将锭子和卷材在那些一般是分开的加工工步之间搬来搬去。这些操作要大量化费劳力、消耗能量、常会造成产品损坏、铝的重新加工甚至成批出售产品的废料。并且要使锭子和卷材保持一定的存量当然还会增加制造成本。
铝废料在大多数上述工步中都有产生，其形式有修整切屑、端部切头、两侧切边、报废的锭子和报废的卷材。这种成批生产法在这方面造成的总损失通常约在25到40%的范围内。将这样产生出来的废料重新加工还得在全部制造过程的劳动力和能量消耗的成本中增加25到40%。
在美国专利4260419号和4282044号中曾提出采用直接冷硬铸造或小型轧制厂连续铸带的方法来生产铝合金罐坯。在该专利说明的方法中，用户的铝罐废料被重新熔化并经处理调整其成分。然后在一种方法中，熔化的金属直接冷硬浇铸成锭，接下来修整以便消除表面缺陷。然后使锭子初步加热，进行热粗轧，接下来进行连续热轧、成卷、成批退火和冷轧以便制成片材。在另一种方法中是将熔化金属连续浇铸成带，接下来进行热轧、成卷和冷却。然后使卷材退火并被冷轧。就该小型轧制厂生产法而言，如上所述，需要大约十次的物料搬运操作以便将锭子和卷材在大约九个加工工步之间搬来搬去。如同早先说过的其他传统生产方法一样，这些操作要大量化费劳力、消耗能量并且常会造成产品损坏。在轧制工序中产生的废料所造成的整个生产过程中的损失通常约在10至20%的范围内。
在小型轧制厂的方法中，退火通常都是以铝材成为卷状时成批进行的。确实，在生产铝合金平片轧制品时普遍的做法都是在热轧成为卷状以后采用缓慢的空气冷却。有时热轧的温度高到足以使热卷材在冷却时其中的铝能够进行再结晶。但通常在冷轧之前必须用炉子对成批卷材进行退火以便实现再结晶。在现有技术中通常应用的成批卷材退火需要好几个小时的均匀加热和保温以便实现再结晶。现有技术生产方法常用的另一种可以替换的办法是在冷粗轧之后、冷精轧之前插入一道中间退火工序。但卷材在退火以后缓慢冷却的期间，有些合金元素会从铝的固溶体中析出，结果由于固溶体硬化而造成强度降低。
上面说过的专利(4260419号和4292044号)都采用成批卷材退火，但也曾提出在分开的加工线上进行表面退火的设想。这些专利曾建议说有利的做法是在热轧以后使合金缓慢冷却，然后重新加热作为表面退火过程的一部分。而在美国专利4614224号中曾指摘说这种表面退火工序是不经济的。
这样就需有一种连续的联机作业，使在生产铝合金罐体坯时能够避免产生上面说过的各种传统加工方法中所存在的经济上不利的情况。
因此本发明的一个目标是要提供一种生产热处理过的铝合金罐体坯的方法，在实现这种方法时既不需要成批卷材的退火炉也不需要表面退火炉。
本发明的一个更为具体的目标是要提供一种能在商业上用来生产热处理过的铝合金罐体坯的两阶段连续生产法，该方法能够经济地运行并能使所提供的产品具有制罐所需的合格的甚至更好的金相特性。
从下面有关本发明的详细说明可以更完整地理解本发明的目标和优点。
本发明的设想是以下列发现为依据的，那就是有可能用两阶段的连续生产法生产出热处理过的铝合金罐体坯，所有下列操作都被结合在两阶段的两条连续生产线上。第一阶段包括铸造、热轧、成卷和自热退火这些连续联机作业工步;第二阶段包括还在热态时就开卷、淬火、冷轧和成卷这些连续联机作业工步。采用本法可以不需退火炉的投资而可获得热处理以后的强度。采用两阶段作业法代替多工步成批加工法可使工艺过程条件和金相特性的精密控制更易于进行。另外，使加工工步连续和联机地进行可以消除物料搬运的工步、在加工过程中的存放量及加工过程开始时和停止时发生的损失。
本发明因此是一种制造热处理过的铝合金罐体坯的新的方法，该方法采用下列两个连续联机作业的阶段第一阶段具有将下列连续作业联机进行(a)提供一个热的铝坯料例如铸成带材;
(b)将铝坯料热轧，减少其厚度;
(c)将减薄的热铝坯在热态时制成卷状;
(d)将成卷的减薄的热铝坯放在热轧出口处的温度下(或者由于温度的自然下降还要低去几度)历时2至120分钟以便实现再结晶和固溶化，这样问题就解决了，不需中间加热;
第二阶段具有将下列连续作业联机进行(a)将热的产品开卷;
(b)将退火过的产品立即并且迅速地淬冷到适宜进行冷轧的温度;
(c)将淬冷的铝坯料冷轧，制出罐体片材，使它具有所要求的厚度、金相特性;
(d)制成卷状或进行其他作业如冲裁和制成杯状。
按照本发明的一个最佳实施例，带材是用铸造成带的办法制造的，铸造厚度小于1.0英寸(2.54厘米)，最好在0.05至0.2英寸(0.12到0.50厘米)的范围内。
在另一个最佳实施例中，与传统的做法相反，带材或板条的宽度都是较窄的，这样做可使联机的喂料和加工易于进行，减少设备的投资并减少从熔化金属到罐体坯的转换成本。
另外一个最佳实施例形成的有利的规模和经济意义表明了这样一种小型专业罐坯厂可以方便地设立在制罐设备的附近，以便进一步省掉罐体坯和废料的包装和运输，并改进制罐商经常能注意到的罐体坯的质量。
附图简要说明

图1是生产过程中厚度与时间的关系曲线图，用来比较传统方法，小型轧制厂法和本发明的两阶段“微型轧机”法;
图2是生产过程中温度与时间的关系曲线图，用来比较两种现有技术方法和本发明的两阶段微型轧机法;
图3为本发明的两阶段作业的方块图，用以经济地生产出铝罐体片材;
图4为一概略示意图，说明本发明从浇铸到冷精轧采用两个联机作业阶段的情况。
在最佳实施例中，本发明的全部方法具有三个与现有技术方法不同的特征(a)罐体坯产品的宽度是窄小的;
(b)罐体坯是用小的联机的简单机械生产出来的;
(c)所说小罐坯厂可以设在制罐厂的里面或附近，因而包装和运输作业都可省掉。
在窄小的宽度[例如12英寸(30.5厘米)]下将各加工工步联机安排使得有可能将本发明的制造方法方便地并经济地设置在制罐厂的里面或附近。在这种情况下，本发明的制造方法就可按照制罐厂对罐坯的特殊技术要求和产量要求来进行。另外，由于省掉了以上所述的运输，制罐厂可以由于减少货运损坏、水渍和润滑油干涸而可改善总体质量;并且运输盘、线芯、收缩包装带、废料和罐坯的存贮量都可显著减少。尽管为了适应窄片材，制罐厂需要的成杯机的数量会增加，但由于罐体坯较窄，总的可靠性会增加，成杯机的故障会较少发生。
从上述现有技术的专利说明书中可以看到，成批加工的技术包括十四个分开的工步，而采用现有技术中的小型轧机加工时大约包括九个分开的工步，每一工步要有一次或多次的搬运操作。本发明与现有技术不同的优点在于产品是以联机流水作业方式通过各个加工工序的，所包括的只是两三个搬运工步，至于用本法生产时金相特性上有何差异后面还要进一步说明。图1示出用传统方法、小型轧机和微型轧机制造时，在生产过程中产品厚度变化的情况。传统方法是从可达30英寸(76.2厘米)厚的锭子开始的，到制成罐坯共需14天。小型轧机是从0.75英寸(1.90厘米)的厚度开始的，需要九天。而微型轧机是从0.140英寸(0.36厘米)的厚度开始的，只需半天(大部分化在熔化上，因为联机作业本身所需不到两小时)。在图1中用符号标出主要的加工及/或搬运工步。在图2中对三种制造罐体坯的方法就生产过程中典型的产品温度的变化进行了比较。在传统的采用铸锭的方法中，先是有一熔化期，接下来在浇铸时速冷，然后缓冷到室温。而当修整过程完成时，锭子在热轧前被加热到均匀化温度。在热轧后，产品重新冷却到室温。在这一点上，图上假定热轧温度和缓冷后仍有足够高的温度使产品退火。但是，在某些情况下，大约在第8天时需要大约600°F(315.6℃)进行一个成批退火的工步，这样总的加工过程进度便要延迟两天。最后一次升温是结合冷轧产生的，产品然后被冷却到室温。
在小型轧机作业中，同样有一个熔化期，接下来在铸成扁坯时快速冷却，然后热轧、缓冷到室温，在冷粗轧时温度略有升高，产品被容许重新缓冷，然后再一次加热以便进行成批退火。在成批退火后，缓冷到室温。最后一次升温是结合冷轧产生的，产品然后冷却至室温。
在本发明最佳实施例的微型轧机作业中，熔化、连铸成带、热轧、成卷是联机进行的。在该最佳实施例中只需几分钟便可完成再结晶，之后，热轧过的卷材马上就可送到第二阶段中联机加工，包括开卷、淬火、冷轧和成卷。
从图2可以看到，本发明在加热和冷却的持续时间、次数和速率方面与现有技术显然不同。熟悉本行业的人员将会赞赏这一点，因为这些不同代表着制造铝合金罐体片材的现有技术的一个重大转变。
在图3和4所说明的本发明的最佳实施例中阐明了本发明实际应用的工步顺序。本发明的一个进展就是把这些用于生产罐体片材的加工工步安排成两阶段连续工步，从而各种加工过程都可按顺序进行。这样，许多搬运操作就可完全省掉。
在本最佳实施例中，熔化金属从熔炉1出来，送到一个金属去气和过滤装置2以便减少熔化金属中溶解的气体和微粒杂质，如图4所示。熔化金属在铸锭设备3中立即转变为热坯料4。“热坯料”一词今后还要应用，是指在所需的温度下提供给热轧工步的任何一种由铝合金制成的形状，包括锭、板、扁坯和带。今后所谓铝锭，通常具有的厚度约从6英寸到30英寸(15.24-76.2厘米)，并且通常是由直接冷硬铸造或电磁铸造生产出来的。另一方面所谓铝板，是指铝合金的厚度约从0.5英寸到6英寸(1.27-15.24厘米)，并且通常是由铝合金直接冷硬铸造或电磁铸造单独制成或结合热轧制成。名为扁坯一词，是指铝合金的厚度约从0.375英寸到3英寸(0.95-7.62厘米)，因此有一部分规格与铝板重叠。名为铝带一词，是指厚度通常小于0.375英寸(0.95厘米)的铝合金。在通常情况下，铝扁坯和铝带都是用本行业中熟知的连续浇铸技术制成的。
本发明实际应用的热坯料可用本行业所熟知的多种浇铸技术中的任一种来制备，包括美国专利3937270号所描述的双带浇铸器。
上面所述那些铝合金热坯料的物理形状都可在本发明中实际应用。但最佳实施例还是用连续浇铸法直接将铝合金热坯料制成扁坯状或带状。
热坯料4通过一对不是必须的夹送辊5送到热轧机架6内以减少厚度。减薄的热坯料4从热轧机架6出来，来到成卷机7。
当减薄的热坯料4在成卷机7上在热轧出口温度下保持2到120分钟时，它就在随后的温度衰减期间进行自身退火。今后还要用到的“自身退火”一词是指一种热处理过程，包括再结晶、固溶化和消除应力。在卷材的停留期内须在卷材周围设置绝热层以便延迟温度的衰减。
本发明的一个重要构思是当坯料4从轧机6的热轧操作中出来仍然具有较高温度时立即把它送到成卷机7上退火而不是让它冷却到室温。与现有技术相反，现有技术教导说热轧以后缓冷到室温在金相学上是所需的，而本发明则发现利用自身退火不仅热效率更高，而且结合淬火，可比传统的成批退火提供大为提高的强度，并且与在线的或离线的表面退火比较，可以提供相等的或更好的金相特性。卷材从上述成卷机7上的停留期出来后，立即送到开卷机13上连续开卷，并且趁热送到淬火站8，在那里用冷却液使坯料4快速冷却到适宜冷轧的温度。在本最佳实施例中，坯料4在离开淬火站后被送到一个或多个冷轧机架9上进行加工使合金硬化。在冷轧以后，铝带或铝扁坯4在成卷机12上制成卷状。
不仅可能而且有时还是所需的替代办法是立即将坯料冲裁出来制成制罐所需的杯状而不是将铝带或铝扁坯4制成卷状。这时在安放成卷机12的地方可以剪床、冲床、成杯机或其他制造设备来代替。还可以采用合适的自动控制设备;例如通常愿意采用一个表面检验仪10以便对表面质量进行在线监控。另外，在铝工业上传统应用的厚度测量仪11也可在反馈的环行带上采用以便控制加工过程。
为了经济的理由，在铝工业中采用较宽的铸成的带材或扁坯已成为通常的做法。传统经验为什么认为采用较宽的材料比较经济可从下面的表1中得到说明，从该表中可以看到较宽的宽度在制罐厂本身的回收率上所取得的效果。在这里，“回收率”被定义为产品重量占投入材料重量的百分比。
表1制罐厂成环机的回收率宽度,英寸(厘米)回收率,%现有技术30-80(76.2-203.2)85-88本发明6-20(15.2-50.8)68-83从表1显然较大的宽度比较经济，因为产生较少的废料。但从下面的表2看就不是这样了。把现有技术的罐坯生产过程与现有技术的制罐过程结合起来，总的回收率实际上要比本发明的生产过程来得小。
表2制罐厂和总的回收率罐坯厂回收率,%总的回收率,%现有技术传统方法60-7551-66现有技术小型轧机80-9068-79本发明92-9763-81在本发明的最佳实施例中，人们曾发现，与传统做法相反，将坯料4铸成较窄的宽度可以得到较好的经济效果，因为容易加工并可设立小的不集中的带轧厂。当铸成的坯料小于24英寸(61厘米)宽时，最好在6至20英寸(15.2-50.8厘米)宽的范围之间，已经取得了良好的成果。采用这种窄小的铸带，工厂投资可以通过采用小的联机设备例如二辊轧机而大为减少。本发明的这种小而经济的微型轧机可以设在靠近需要点的地方，例如制罐设备旁。这样又可减少产品和用户废料的包装运输费用。另外，制罐厂在产量和金相学上的需要能够由邻近的罐坯微型轧机厂来恰当地予以满足。
本发明的一个重要构思是在卷材自身退火(坯料在热轧以后立即进行，中间不要有显著的冷却)后接着进行淬火。结合热处理和淬火操作而进行的这些加工工步的顺序和时间安排可使最后成品具有与铸锭法相等的或更优的金相特性。在现有技术中，工业上通常是在热轧以后采用缓慢的空冷。只有在某些装置中才有足够高的热轧温度可使铝合金在冷却前完全再结晶从而完全退火。大多数的情况是热轧的温度不够高，不能引起完全退火。在这种情况下，现有技术在冷粗轧之前及/或之后采用分开的成批退火工步，在该工步中，卷材被放在一个炉子内，维持足够高的温度使完全再结晶。采用这种使用炉子的成批退火操作可说是一个重大的缺点。因为这种成批退火操作要求卷材加热到正确温度，保持好几个小时，然后这种卷材通常是在室温条件下进行冷却。在这种卷材缓慢加热、保温和冷却的期间，许多原来溶解在铝液中的元素就被析出。这一点又会减少固溶体的硬化并减少合金的强度。
与此相反，本发明的加工过程在完成特定的产品冷却过程中可以得到完全的再结晶并可将合金元素保留在固溶体内以便得到较高的强度。
在本发明的实践中，热轧出口温度必须维持在一个足够高的温度，以便使自身退火得以在2-60分钟内完成，这个出口温度通常须在500°F到950°F(260°-510℃)的范围内。在这温度上进行自身退火后，形成铝带的坯料4应立即进行水淬，冷却到一个足可使合金元素保持在固溶体内并可进行冷轧的温度[通常为小于300°F(149℃)的温度]。
本发明的热轧和冷轧操作所作出的厚度减少的程度可在一个广阔的范围内变化，视所用坯料的型式、化学性质和生产方式而定，这一点熟悉本行业的人员将会理解。因此本发明的每一道热轧和冷轧工序的厚度减少百分比对实现本发明并不是决定性的。但是，对于一个特定的产品来说，必须采用实践证明的厚度减少和温度。一般地说，当热轧工序作出的厚度减少在40至99%的范围内，冷轧工序作出的厚度减少在20至75%的范围内可以得到良好的结果。
本发明方法的一个优点是在最佳实施例中在热轧出口处的热坯料厚度可以做得比现有技术采用的薄。因此本发明的方法可以不需在退火以前采用冷粗轧工序。
在说明本发明的基本概念后，让我们来看看下面的实例，这个实例是为了说明本发明的实际应用而提供的。作为浇铸的铝合金的坯料试样，是充分快速固化的，具有二次树枝状结晶臂，间距在10微米以下。
实例本实例采用一种成分符合AA3104标准规定范围的合金金属名称按重量的百分比硅0.32铁0.45铜0.19锰0.91镁1.1铝余额具有上列成分的带坯在两次快速通过的情况下从0.140英寸热轧到0.021英寸(0.355厘米热轧到0.53厘米)。它被保持在750°F(399℃)达15分钟然后水淬。试件100%再结晶。当冷轧后用来制罐，杯形和罐样都令人满意，具有合适的成形性和强度特性。
权利要求
1.一种两阶段联机作业制造罐体片材的方法，其特征为，在第一阶段中包括，将铝的热坯料连续热轧以减少其厚度，将热轧过的坯料在热态下制成卷状，将减薄的热坯料在或近于热轧出口温度下保持至少两分钟以便实现再结晶和固溶化而不再中间加热，在第二阶段联机作业中包括，将热成卷坯料开卷，将已退火过的热坯料立即快速地淬冷到一个足可进行冷轧的温度。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征为，坯料是由带状或扁坯的连续浇铸提供的。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征为，坯料是由熔化的铝合金浇铸在一条由热传导材料构成的环形带上固化成为带状而制成的，该环形带在不与金属接触时进行冷却。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征为，还包括一个连续联机作业的阶段，即将淬火过的坯料进行冷轧。
5.按照权利要求3或4所述的方法，其特征为，还包括一个将冷轧片材制成杯形的工步。
6.按照权利要求3或4所述的方法，其特征为，还包括一个在冷轧后将冷轧过的坯料制成卷状的工步。
7.按照权利要求6所述的方法，其特征为，冷轧过的片材的成卷是联机进行的。
8.按照权利要求5所述的方法，其特征为，成杯工步是联机进行的。
9.按照权利要求3或4所述的方法，其特征为，还包括一个将冷轧过的坯料联机冲裁成毛坯的工步。
10.按照权利要求3或4所述的方法，其特征为，还包括一个将冷轧过的坯料剪切成预定长度的联机工步。
11.按照权利要求1所述的方法，其特征为，热轧将热坯料的厚度减少的范围为40到99%。
12.按照权利要求1所述的方法，其特征为，坯料的热轧是在600°F(315.6℃)到坯料固相线温度的范围内的一个温度上进行的。
13.按照权利要求1所述的方法，其特征为，退火和固溶热处理是在750°F(399℃)到热坯料固相线温度的范围内的一个温度上进行的。
14.按照权利要求1所述的方法，其特征为，热轧出口温度是在600至1000°F(315.6℃到538℃)的范围内。
15.按照权利要求1所述的方法，其特征为，退火和固溶热处理是在2-120分钟的范围内进行的。
16.按照权利要求1所述的方法，其特征为，经过退火和固溶热处理的坯料被淬冷到小于300°F(149℃)的温度。
17.按照权利要求4所述的方法，其特征为，冷轧工步所作出的坯料厚度减少的范围为20到75%。
18.按照权利要求1所述的方法，其特征为，坯料为一种铝合金，以重量计含有，约为0到0.6%的硅，约为0到0.8%的铁，约为0到0.6%的铜，约为0.2到1.5%的锰，约为0.8到4%的镁，约为0到0.25%的锌，0到0.1%的铬，其余为铝及其通常含有的杂质。
19.按照权利要求1所述的方法，其特征为，铝合金是从由AA3004，AA3104和AA5017组成的材料族中选择出来的。
20.一种两阶段联机作业制造罐体片材的方法，其特征为，在第一阶段中包括，将铝的热坯料连续热轧减少其厚度，将热轧过的坯料在热态下制成卷状，将减薄的坯料在或近于热轧出口温度下保持至少两分钟以便实现再结晶和固溶化而不再中间加热，在第二阶段的联机作业中包括，将热成卷坯料开卷，将已退火过的热坯料立即快速地淬冷到一个足可进行冷轧的温度，并将坯料冷轧以便制出罐体片材。
21.按照权利要求20所述的方法，其特征为，还包括一个将铝合金带制成杯形的工步。
22.按照权利要求20所述的方法，其特征为，还包括一个在冷轧后将铝合金带制成卷状的工步。
23.按照权利要求20所述的方法，其特征为，还包括一个将冷轧过的铝合金带剪切成预定长度的联机工步。
24.按照权利要求1所述的方法，其特征为，还包括一个立即将坯料转送给罐体厂的工步。
25.按照权利要求24所述的方法，其特征为，还包括一个使所供坯料与罐体厂的生产能力协调的工步，从而罐体片材制造厂的产量能基本上与罐体厂的生产配合。
26.按照权利要求20所述的方法，其特征为，还包括一个立即将坯料转送给罐体厂的工步。
27.按照权利要求26所述的方法，其特征为，还包括一个使所供坯料与罐体厂的生产能力协调的工步，从而罐体片材制造厂的产量能基本上与罐体厂的生产配合。
28.按照权利要求1所述的方法，其特征为，所述坯料的宽度小于24英寸(61厘米)。
29.按照权利要求20所述的方法，其特征为，所述坯料的宽度小于24英寸(61厘米)。
全文摘要
一种制造铝合金罐体坯的方法，包括两阶段联机作业。第一阶段包括热轧、成卷、和卷材自身退火的联机作业，第二阶段包括开卷、不带中间冷却的淬火、冷轧和成卷的联机作业。
文档编号C22F1/00GK1093956SQ93121228
公开日1994年10月26日 申请日期1993年12月27日 优先权日1992年12月28日
发明者怀亚特-梅尔，加文·F, 哈林顿，唐纳德·G 申请人:凯泽铝和化学公司