括振动盘1、推料工位和淬火工位3，所述振动盘I和推料工位之间通过送料轨道4连接，送料轨道4的下方设有直震41，振动盘I内用于装载待淬火的铆钉，并将铆钉输送至送料轨道4内，送料轨道4的横断面与铆钉的形状相配合，进一步在直震41驱动下，使铆钉呈列队状往推料工位输送，所述推料工位上设有传感器21，此处传感器21设置为感应开关，所述推料工位和淬火工位3之间通过推料轨道5连接，所述推料工位还设有推料杆22，所述推料杆22由推料气缸23驱动，所述推料气缸23的伸缩方向与推料轨道5 —致，所述推料杆22的端部设有与铆钉头部形状相匹配的弧形凹口，所述淬火工位3设有挡料杆31，所述挡料杆31由挡料气缸32驱动，当铆钉到达推料工位，感应开关给出铆钉输送到位的信号，触发推料气缸23使推料杆22推出，此时挡料杆31在挡料气缸32驱动下正处于淬火工位3中，推料杆22推动铆钉快速地向淬火工位3输送，当铆钉与挡料杆31碰触，铆钉即准确地到达淬火工位3，接着挡料杆31缩回至淬火工位3外。
[0033]参照图3、图4，更具体的，所述淬火工位3设有U形定位槽33，所述U形定位槽33的大小与铆钉头部大小相匹配，所述U形定位槽33的槽口朝向推料轨道5，所述U形定位槽33的底部与推料轨道5的底部齐平，当铆钉推送至淬火工位3时，U形定位槽33呈半包围形定位铆钉，不至于过度摇晃，使铆钉定位更加准确。
[0034]参照图5，更具体的，所述挡料杆31位于U形定位槽33的上方，所述挡料杆31与U形定位槽33底部之间的距离与铆钉头部厚度相匹配，当铆钉到达淬火工位3时，其头部的侧面及其杆部的侧面同时分别与U形定位槽33的侧面、挡料杆31碰触。在水平方向限位的同时，在竖直方向上对铆钉进行限位，避免铆钉在竖直方向上的弹振，使其定位更加准确。
[0035]实施例二
参见图6、图7，一种全自动铆钉淬火机，包括感应加热设备6，所述感应加热设备6设有感应工作区61，优选地，高频设备，其感应工作区61是输入中频或高频交流电(1000-300000HZ或更高)的空心铜管，工作区的下放还设有定位胶木板，所述感应工作区61连接有水冷装置7，水冷装置7包括冷却水管以及设于其上的冷却水阀门，优选地为电磁阀，当铆钉加热过程结束，冷却水阀门打开，冷却水通入感应工作区61内对铆钉进行冷却。
[0036]该全自动铆钉淬火机还包括实施例一所示的快速送铆钉机构，用于驱动位于淬火工位3的铆钉进入感应工作区61的驱动机构8，以及用于对淬火完成的铆钉进行出料的出料机构9。由快速送铆钉机构输送至淬火工位3的铆钉，通过驱动机构8输送至感应工作区61内，进行感应加热，加热完成后由水冷装置7进行冷却，再由出料装置出料，完成铆钉的淬火过程，整机工作效率高，能连续快速并准确地对铆钉进行不间断淬火加工。
[0037]参照图8、图9，对驱动机构8和出料机构9作进一步详细说明。
[0038]所述驱动机构8包括升降气缸81，所述升降气缸81连接有升降底座82，所述升降底座82位于感应工作区61的下方，所述升降底座82构成所述淬火工位3，此处可见的是，U形定位槽33设置在升降底座82上。当铆钉送达至淬火工位3时，挡料杆31缩回至淬火工位3外，升降气缸81驱动升降底座82上升，使得铆钉进入感应工作区61进行淬火，避免对感应工作区61的结构做过复杂的改造，使得水冷系统以及感应加热设备6的设置更加简便。
[0039]所述出料机构9包括吹料气口 91，所述吹料气口 91正对所述淬火工位3，所述吹料口向淬火工位3的底部倾斜设置，沿吹料气口 91吹出方向还设有出料口 92，所述出料口92通过通道93联通有冷却槽94。淬火完成的铆钉，其带有的温度较高，不宜直接接触出料，通过吹料气口 91将其往出料口 92方向吹动，通过气流出料，保证工作效率的同时尽可能大的保证铆钉的质量，铆钉穿过出料口 92进入通道93，被导向至冷却槽94内，在其内继续冷却，加速铆钉的成品过程。
[0040]参照图10、图11，为了铆钉头部圆整度，通常其圆周经过倒角，铆钉头部和淬火工位3的底部之间存在缝隙，将吹料口向下倾斜设置，在铆钉出料的时候，气流直接吹入缝隙中，同时给铆钉提供向出料口 92方向的水平推力以及向上的抬升力，是的铆钉能可靠地脱离淬火工位3被吹入出料口 92。
[0041]再参照图6、图7，全自动铆钉淬火机还包括壳体10，所述壳体10罩设在感应工作区61外，所述壳体10的顶部设有排风扇101。在感应加热之后，水冷装置7对铆钉喷水冷却，此时有水花四溅，因此设置壳体10，将这一部分罩住，避免水花污染工作环境以及影响传感器21、气缸等需要电气控制的设备，同时冷却过程还有大量蒸汽产生，通过排风扇101将蒸汽排出壳体10外，避免水蒸气在壳体10内部大量冷凝，进一步避免水对电气设备的影响。
[0042]本实施例中，考虑到加工的简易度，壳体10设置为立方体形状，但是更优选地，可以将壳体10设计呈球形或椭球形，这样一来，大部分水汽被排风扇101排出壳体10外，而未被排出壳体10外在内壁凝结的水，会沿着壳体10的内壁往下流，而不会滴到电气设备上，起到更好的保护效果。
[0043]实施例三
参照图1至5，一种基于实施例一所述的快速送铆钉机构的快速送铆钉方法，
步骤一、通过振动盘I将铆钉送入送料轨道4，并通过送料轨道4下方设置的直震41将铆钉送至推料工位；
步骤二、当传感器21感应到铆钉到位时，通过推料气缸23驱动推料杆22将铆钉沿推料轨道5推向淬火工位3推送，此时挡料杆31在挡料气缸32驱动下位于淬火工位3上方；步骤三、当铆钉被推送至与挡料杆31抵触后，挡料杆31在挡料气缸32驱动下缩回至淬火工位3以外。
[0044]以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种快速送铆钉机构，包括振动盘、推料工位和淬火工位，所述振动盘和推料工位之间通过送料轨道连接，送料轨道的下方设有直震，所述推料工位上设有传感器，所述推料工位和淬火工位之间通过推料轨道连接，所述推料工位还设有推料杆，所述推料杆由推料气缸驱动，所述推料气缸的伸缩方向与推料轨道一致，其特征在于，所述淬火工位设有挡料杆，所述挡料杆由挡料气缸驱动；所述淬火工位设有U形定位槽，所述U形定位槽的大小与铆钉头部大小相匹配，所述U形定位槽的槽口朝向推料轨道，所述U形定位槽的底部与推料轨道的底部齐平；所述挡料杆位于U形定位槽的上方，所述挡料杆与U形定位槽底部之间的距离与铆钉头部厚度相匹配，当铆钉到达淬火工位时，其头部的侧面及其杆部的侧面同时分别与U形定位槽的侧面、挡料杆碰触；所述挡料杆、U型定位槽与推料轨道三者配合，同时在水平方向与竖直方向对铆钉进行定位。2.一种全自动铆钉淬火机，包括感应加热设备，所述感应加热设备设有感应工作区，所述感应工作区还连接有水冷装置，其特征在于:还包括权利要求1中所述的快速送铆钉机构，用于驱动位于淬火工位的铆钉进入感应工作区的驱动机构，以及用于对淬火完成的铆钉进行出料的出料机构。3.根据权利要求2所述的全自动铆钉淬火机，其特征在于，所述驱动机构包括升降气缸，所述升降气缸连接有升降底座，所述升降底座位于感应工作区的下方，所述升降底座构成所述淬火工位。4.根据权利要求3所述的全自动铆钉淬火机，其特征在于，所述出料机构包括吹料气口，所述吹料气口正对所述淬火工位，沿吹料气口吹出方向还设有出料口。5.根据权利要求4所述的全自动铆钉淬火机，其特征在于，所述出料口通过通道联通有冷却槽。6.根据权利要求5所述的全自动铆钉淬火机，其特征在于，所述吹料口向淬火工位的底部倾斜设置。7.根据权利要求6所述的全自动铆钉淬火机，其特征在于，还包括壳体，所述壳体罩设在感应工作区外，所述壳体的顶部设有排风扇。8.一种基于权利要求1所述的快速送铆钉机构的快速送铆钉方法，其特征在于， 步骤一、通过振动盘将铆钉送入送料轨道，并通过送料轨道下方设置的直震将铆钉送至推料工位； 步骤二、当传感器感应到铆钉到位时，通过推料气缸驱动推料杆将铆钉沿推料轨道推向淬火工位推送，此时挡料杆在挡料气缸驱动下位于淬火工位上方； 步骤三、当铆钉被推送至与挡料杆抵触后，挡料杆在挡料气缸驱动下缩回至淬火工位以外。
【专利摘要】本发明公开了一种快速送铆钉机构、全自动铆钉淬火机及快速送铆钉方法，能连续快速并准确地对铆钉进行送料，并进行不间断淬火加工，在设置挡料杆的前提下，保证推料速度可以提高至相比现有技术更高的水平，而不必担心惯性等因素导致的送料效率无法提高，定位不准确等问题。
【IPC分类】C21D1/62, C21D9/00
【公开号】CN104946864
【申请号】CN201510332894
【发明人】尹凤娟, 冯济海
【申请人】台州市丰华通用机械有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年6月16日