核岛设备用大厚度SA738GrB钢板及生产方法
【技术领域】
[0001]本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其是一种核岛设备用大厚度SA738GrB钢板及生 产方法。
【背景技术】
[0002] 由于近年来我国核电事业的快速发展，特别是经历了福岛核电站事故的教训，对 核电相关设备的安全性提出了更高的要求。同时设备工况的环境越来越苛刻，主要表现为 高温、高压、辐射等复杂的环境。SA738GrB钢板作为核电项目主要设备用钢，订货方将技术 要求不断提高，主要表现为模焊温度的升高、模焊时间的延长、冲击温度的降低、冲击值的 提高。随着钢板厚度的不断提高，模拟焊后保温温度和保温时间的不断提高和延长，同时要 保证钢板交货状态和模拟焊后热处理状态两套性能，具有很大的难度。
【发明内容】
[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种保证交货状态和模拟焊后热处理状态两套 性能的核岛设备用大厚度SA738GrB钢板;本发明还提供了一种核岛设备用大厚度SA738GrB 钢板的生产方法。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种核岛设备用大厚度 SA738GrB钢板，其成分的重量百分含量为：C: 0.05~0.20%，Si : 0.15~0.55%，Mn:0.90%~ 1.60%,P < 0.009%,S < 0.006%,Cr < 0.30%,Mo < 0.30%,Cu < 0.35%,Ni < 0.60%,V < 0.07%,Nb < 0.04%，Ti < 0.03%，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0005] 本发明所述钢板其化学成分的重量百分含量为:C: 0.16%，Si : 0.31%，Mn: 1.53%，P: 0.006%,S：0.001%,Cr：0.22%,Mo：0.22%,Cu：0.03%, Ni：0.51%,V：0.032%,Nb：0.022%,Ti： 0.011%，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0006] 本发明所述钢板化学成分的重量百分含量为：C: 0.17%，Si : 0.33%，Μη: 1.55%，P: 0.006%,S：0.001%,Cr：0.24%,Mo：0.22%,Cu：0.03%,Ni：0.52%,V：0.034%,Nb：0.022%,Ti： 0.012%，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0007] 本发明所述钢板的厚度最大规格为130mm。
[0008] 本发明的另一目的在于提供一种上述核岛设备用大厚度SA738GrB钢板的生产方 法，其包括冶炼浇注、钢锭加热、钢锭乳制和钢板热处理工序;所述热处理工序:采用调质热 处理工艺;所述冶炼浇注工序所得钢坯或钢锭成分的重量百分含量为C: 0.05~0.20%，Si : 0·15~0·55%，Μη:0·90%~1·60%，Ρ < 0.009%，S < 0.006%，Cr < 0.30%，M〇 < 0.30%，Cu < 0 · 35%，Ni < 0 · 60%，V < 0 · 07%，Nb < 0 · 04%，Ti < 0 · 03%，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0009] 本发明所述钢锭加热工序:钢锭温清温装，装炉温度2 200°C，入炉焖钢3~5小时； 在690~710°C保温4~6h，随后升温速度<55°C/h，最高加热温度1270~1280°C。
[0010] 本发明所述钢锭乳制工序:采用二阶段控乳工艺;第一阶段中，第一道次压下量2 9%，后续道次压下量逐级递增。
[0011]本发明所述钢锭乳制工序:采用二阶段控乳工艺;第二阶段中，保证累计压下率2 65%，终乳道次压下量2 12%。
[0012] 本发明所述钢板热处理工序:正火温度为900~930°C，保温时间为3.5min/mm，出 炉水冷至室温。
[0013] 本发明所述钢板热处理工序：回火温度为650~690°C，保温时间为3. Omin/mm 本发明产品采用精选炼钢原料，最大程度降低As、Sn、Sb、Bi、Pb等有害元素含量。本发 明中以C、Μη、Cr、Mo、Nb、V为主要强化元素，以固溶、间隙强化、细晶强化和析出相沉淀强化 等形式提高钢板的强度，考虑到C作为强化元素的同时，影响钢板的低温韧性及焊接性能，C 含量需控制在合适的范围。铬和钼均提高钢的淬透性，促进贝氏体的组织转变。固溶的钼不 仅提高钢的高温强度还能减少磷在晶界处的聚集，提高钢的抗回火脆化能力，同时由于钼 是较强的碳化物形成元素，在长期时效中易形成钼的M 〇2C或MoC型碳化物，因而回火脆化 过程受钼在碳化物形成过程中的扩散过程所控制。为保证钢板模焊后具有良好的力学性 能，铬含量和钼含量应控制在一定的范围才可能促进富铬碳化物的形成，从而阻止钼碳化 物的形成，抑制回火脆化的发生。V的碳化物主要以相间沉淀的形势析出，相间析出物呈点 带状分布，可使沉淀相体积分数增加，沉淀相的密度增加和间距减小，从而能提高钢的综合 性能。Nb元素通过碳氮化物沉淀析出起到细晶强化和沉淀强化作用。
[0014] Μη含量选择在1.40~1.60%，Mn主要起固溶强化、降低相变温度和提高钢板强度的 作用，Μη能显著提高钢板的淬透性;Ni作为提高基体韧性的元素，成分设计时加入适量的Ni 提高钢板的韧性;为了保证钢板钢质纯净，？）8、511、513、81、？13等对韧性有害的元素含量控 制在较低的范围。
[0015] 本发明设计思路为：本发明采用电炉冶炼、模铸的方式生产出钢锭，通过控制乳 制，热处理环节采用调质热处理工艺生产；最大限度减少了钢板正火后晶界有害元素的偏 聚，并通过组织细化来保证钢板的强韧性指标，从而保证钢板长时模焊的低温冲击韧性;生 产的SA738GrB钢板组织细小，组织为回火贝氏体+少量铁素体，塑韧性好，-25°C低温冲击韧 性有较大的富余量，完全满足设备制造要求。
[0016] 本发明热处理工序中的加热环节采用动态有限元的方式对钢板进行加热，通过调 质热处理的工艺最大限度细化钢板1/2处晶粒，减少钢板正火后晶界有害元素的偏聚，从而 保证钢板长时模焊的低温冲击韧性。
[0017] 本发明采用二阶段控乳工艺以及调质热处理工艺，解决了晶粒粗大不均、冲击韧 性较低的问题;本发明方法的乳制工艺、热处理工艺简单，易于操作，适合于有淬火机的普 通钢铁厂生产。本发明方法实现了较低的合金含量化学成分设计，同时得到了具有更细小 的组织结构和更佳的长时模焊后的冲击性能，生产的钢板各项力学性能指标均符合技术条 件要求，且生产成本显著降低。经检测，本发明方法所得钢板经检验交货状态和模拟焊后热 处理状态的力学性能均达到下列要求:1^0.2>4151〇^，1?111585~7051〇^，厶2 20%，-201^1^ >68 J〇
[0018] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本发明通过&、1〇、他，合金元素形成 复合强化，获得了良好的强韧性匹配;钢板晶粒均匀细小，交货状态和模拟焊后热处理状态 的常温拉伸、高温拉伸和低温冲击性能满足技术要求;加入的贵金属含量相对较少，成本较 低，具有市场竞争力;满足了核电项目用钢板的需求，可广泛用于国内外核电项目的核心设 备制造。
【具体实施方式】
[0019] 下面结合【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0020] 实施例1 本SA738GrB钢板厚度为130mm，以质量百分比计，钢板化学成分组成为:C:0.16%，Si: 0.31%,Mn：1.53%,P：0.006%,S：0.001%,Cr：0.22%,Mo：0.22%,Cu：0.03%, Ni：0.51%,V： 0 · 032%，Nb: 0 · 022%，Ti : 0 · 011%，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0021] 加热乳制工序:模铸的钢锭加热前晾炉30分钟，装炉温度250°C，焖钢3.2小时；在 700 °C保温5h，随后升温，升温速度38°C/h，最高加热温度1280 °C。采用二阶段控乳工艺;第 一阶段中，第一道次压下量为9%，第二道次压下量为9.2%，后续道次压下量逐级递增;第二 阶段中，保证累计压下率在70%，终乳道次压下量为14%。
[0022] 热处理工序：正火温度为（920 ± 5) °C，水冷至室温，保温时间为455min;回火工艺 为(660 ± 5) °C，保温时间为390min，保温后空冷；即可得到所述的SA738GrB钢板。
[0023]本SA738GrB钢板交货状态和模拟焊热处理状态的理化性能检验结果见表1，组织 和夹杂物分析结果见表2。
[0024]表1钢板的力学性能(板厚1/4)
表2钢板的组织和夹杂物分析结果 头施例2
本SA738GrB钢板厚度为130mm，以质量百分比计，钢板化学成分组成为:C:0.17%，Si: 0.33%,Mn：1.55%,P：0.006%,S：0.001%,Cr：0.24%,Mo：0.22%,Cu：0.03%,Ni：0.52%,V： 0 · 034%，Nb: 0 · 022%，Ti : 0 · 012%，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0025]加热乳制工序:模铸的钢锭加热前晾炉30分钟，装炉温度280°C，焖钢3.5小时；在 700 °C保温5h，随后升温，升温速度40°C/h，最高加热温度1280 °C。采用二阶段控乳工艺;第 一阶段中，第一道次压下量为10%，第二道次压下量为10.3%，后续道次压下量逐级递增;第 二阶段中，保证累计压下率在72%，终乳道次压下量为12%。
[0026] 热处理工序：正火温度为（920 ± 5) °C，水冷至室温，保温时间为455min;回火工艺 为(660 ± 5) °C，保温时间为390min，保温后空冷；即可得到所述的SA738GrB钢板。
[0027]本SA738GrB钢板交货状态和模拟焊热处理状态的理化性能检验结果见表3,组织