实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺及系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺，包括氧化前处理、氧化主处理和氧化后处理，其中，除所述氧化后处理的最后一次喷淋采用自来水进行之外，所述氧化前处理和氧化后处理的其余喷淋和浸洗以及所述氧化主处理所使用的水均来自所述氧化前处理和氧化后处理中排放且经过处理后的污水；并控制所述氧化后处理的最后一次喷淋的自来水用量等于所述氧化主处理中的水分蒸发量。本发明还公开了一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统。通过实施本发明，能够同时达到节约用水以及污水零排放，达到真正意义上的节能减排目的。
【专利说明】
实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺及系统
技术领域
[0001]本发明涉及金属材料表面处理技术领域，尤其涉及一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺及系统。
【背景技术】
[0002]钢铁工件通过氧化处理，使其表面生成保护性的氧化膜，膜厚的颜色取决于钢铁工件的表面状态、合金成分和氧化处理的工艺条件，一般呈黑色或蓝黑色，经抛光的表面氧化后，色泽光亮美观，铸钢和含硅较高的特种钢氧化膜呈褐色或黑褐色。膜层的厚度约为
0.6-1.6μηι，因此，氧化处理不影响零件的精度。
[0003]碱性氧化法是在较高的温度条件下，在含有一定氧化剂的氢氧化钠碱溶液中进行，氧化剂和氢氧化钠与金属铁作用，生成以磁性氧化铁(Fe3O4)为主要成分的氧化膜。具体的，钢铁表面在热碱溶液和氧化剂作用下生成亚铁酸钠，亚铁酸钠进一步与溶液中的氧化剂反应生成铁酸钠，Na2FeO2和Na2Fe2O4在浓碱中有较大的溶解度，但当两者混合在一起时会相互作用生成四氧化三铁Fe3O4，Fe3O4在溶液中溶解度小，当浓度达到饱和时结晶出来，先形成晶核，再长大成晶体，最终连成一片完整的膜。
[0004]传统的钢铁工件的碱性氧化处理工艺主要包括氧化前处理、氧化主处理以及氧化后处理三个工艺流程，其中:
[0005]氧化前处理:钢铁经过机械加工或者热处理后，表面往往存在油污和氧化皮，而这些会影响到氧化膜的生成。因此，需要进行氧化前处理以清理钢铁工件的表面，一般包括除油、喷淋水洗、溢流浸洗及酸洗等步骤；
[0006]氧化主处理:将经过氧化前处理的钢铁工件放入添加了氧化剂的强碱溶液里，在140°左右的高温下处理15?90分钟，在钢铁工件表面生成以Fe3O4为主要成分的氧化膜；
[0007]氧化后处理:氧化处理后进行充分的喷淋水洗、溢流浸洗，以除去工件表面的碱性物质；另外为提高工件耐蚀性、润滑性及防锈能力，氧化后需进行皂化、填充或封油处理。
[0008]下面，结合图1所示的传统的钢铁工件氧化处理系统(流水线)，对传统的钢铁工件的碱性氧化处理工艺的流程进行详细的描述，具体包括如下步骤:
[0009](i)第一次喷淋:采用自来水对钢铁工件进行喷淋清洗2?3分钟，以冲走工件表面的灰尘、铁粉及部分油污；
[0010](2)除油:将钢铁工件放入除油槽脱脂除油15?20分钟，以进一步除去钢铁工件表面的油污；
[0011 ] (3)第二次喷淋:采用自来水对除油处理后的钢铁工件进行喷淋清洗2?3分钟；
[0012](4)酸洗:将钢铁工件浸入盐酸槽或其他酸溶液中除锈15?30分钟；
[0013](5)第一次溢流浸洗:将酸洗后的钢铁工件放入溢流浸洗槽A中进行浸洗，其中，溢流浸洗槽A中不间断注入自来水；
[0014](6)第三次喷淋:采用自来水对浸洗后的钢铁工件进行喷淋清洗2?3分钟，以冲洗干净工件表面残留酸溶液；
[0015](7)氧化:将钢铁工件放入加热氧化槽中氧化15?90分钟，以在钢铁工件表面生成以Fe3O4为主要成分的氧化膜；
[0016](8)冷却:将氧化处理后的钢铁工件放入回收槽(冷水)中进入冷却处理；
[0017](9)第二次溢流浸洗:将冷却后的钢铁工件放入溢流浸洗槽B中进行浸洗，其中，溢流浸洗槽B中不间断注入自来水；
[0018](10)第四次喷淋:采用自来水对浸洗后的钢铁工件进行喷淋2?3分钟，以清洗干净钢铁工件表面；
[0019](11)封油:将钢铁工件放入乳化油槽进行封油处理。
[0020]其中，上述步骤(I)?步骤(6)为氧化前处理过程，步骤(7)?(8)为氧化主处理过程，步骤(9)?步骤(11)为氧化后处理过程。另外，在上述氧化前处理过程和氧化后处理过程中，四次利用自来水进行喷淋后以及两次利用自来水进行溢流浸洗后排放的污水(图1中实线箭头方向所示)经过污水处理池进行处理后从排污口排出。
[0021]可见，在传统的钢铁工件的氧化处理工艺中，由于在全部喷淋和浸洗步骤中均采用自来水进行处理，自来水使用量巨大，造成水资源浪费，不利于节约用水。相应的，利用自来水进行全部喷淋和浸洗后的污水排放量大，对环境造成一定的污染。
[0022]因此，急待开发一种新的钢铁工件的氧化处理技术，能够同时达到节约用水以及污水零排放，达到真正意义上的节能减排目的。
【发明内容】
[0023]本发明实施例的目的是提供一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺及系统，能够同时达到节约用水以及污水零排放，达到真正意义上的节能减排目的。
[0024]本发明实施例提供了一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺，包括氧化前处理、氧化主处理和氧化后处理，除所述氧化后处理的最后一次喷淋采用自来水进行之外，所述氧化前处理和氧化后处理的其余喷淋和浸洗以及所述氧化主处理所使用的水均来自所述氧化前处理和氧化后处理中排放且经过处理后的污水;并控制所述氧化后处理的最后一次喷淋的自来水用量等于所述氧化主处理中的水分蒸发量。
[0025]作为上述方案的改进，所述氧化前处理的喷淋和氧化后处理的浸洗所排出的且经过过滤处理后的污水为一级循环污水，所述氧化后处理的喷淋所排出的且经过中和处理后的污水为二级循环污水；
[0026]所述氧化前处理中的喷淋和浸洗所使用的水均来自所述一级循环污水；
[0027]所述氧化后处理中除最后一次喷淋外的其余喷淋和浸洗所使用的水均来自所述二级循环污水。
[0028]作为上述方案的改进，所述氧化前处理的喷淋和氧化后处理中的第一次喷淋和浸洗所排出的且经过过滤处理后的污水为一级循环污水，所述氧化后处理中除所述第一次喷淋外的所有喷淋所排出的且经过中和处理后的污水为二级循环污水；
[0029]所述氧化前处理中的喷淋和浸洗所使用的水均来自所述一级循环污水；
[0030]所述氧化后处理中的第一次喷淋所使用的水来自所述一级循环污水，所述氧化后处理中除第一次和最后一次喷淋外的其余喷淋和浸洗所使用的水均来自所述二级循环污水。
[0031]作为上述方案的改进，当所述氧化前处理采用盐酸对钢铁工件进行酸洗时，还包括对所述一级循环污水进行去除氯离子的处理。
[0032]作为上述方案的改进，还包括对所述一级循环污水进行去碳酸根离子的处理。
[0033]本发明实施例提供了一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统，包括氧化前处理装置、氧化主处理装置和氧化后处理装置，除所述氧化后处理装置的最后一次喷淋采用自来水进行之外，所述氧化前处理装置和氧化后处理装置执行其余喷淋和浸洗以及所述氧化主处理装置所使用的水均来自所述氧化前处理装置和氧化后处理装置中排放且经过污水处理装置处理后的污水;控制所述氧化后处理装置实施最后一次喷淋的自来水用量等于所述氧化主处理装置中的水分蒸发量。
[0034]作为上述方案的改进，所述污水处理装置包括过滤处理装置以及中和处理装置，所述氧化前处理装置执行喷淋和氧化后处理装置执行浸洗所排出的且经过过滤处理装置后的污水为一级循环污水，所述氧化后处理装置执行喷淋所排出的且经过中和处理装置后的污水为二级循环污水；
[0035]所述氧化前处理装置执行喷淋和浸洗所使用的水均来自所述一级循环污水；
[0036]所述氧化后处理中除执行最后一次喷淋外的其余喷淋和浸洗所使用的水均来自所述二级循环污水。
[0037]作为上述方案的改进，所述污水处理装置包括过滤处理装置以及中和处理装置，所述氧化前处理装置执行喷淋和氧化后处理装置执行第一次喷淋和浸洗所排出的且经过过滤处理装置后的污水为一级循环污水，所述氧化后处理装置中除执行所述第一次喷淋外的所有喷淋所排出的且经过中和处理装置后的污水为二级循环污水；
[0038]所述氧化前处理装置执行喷淋和浸洗所使用的水均来自所述一级循环污水；
[0039]所述氧化后处理装置执行第一次喷淋所使用的水来自所述一级循环污水，所述氧化后处理装置执行除第一次和最后一次喷淋外的其余喷淋和浸洗所使用的水均来自所述二级循环污水。
[0040]作为上述方案的改进，当所述氧化前处理装置采用盐酸对钢铁工件进行酸洗时，所述系统还包括对所述一级循环污水进行去除氯离子处理的装置。
[0041]作为上述方案的改进，所述系统还包括对所述一级循环污水进行去碳酸根离子处理的装置。
[0042]本发明实施例提供了一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺，包括步骤:
[0043]S1、采用一级循环污水池中的污水对钢铁工件进行喷淋；
[0044]S2、将钢铁工件放入加热氧化槽中进行除油处理；
[0045]S3、将除油处理后的钢铁工件放入回收槽中进行浸洗；
[0046]S4、采用一级循环污水池中的污水对浸洗后的钢铁工件进行喷淋；
[0047]S5、将钢铁工件放入过渡槽内浸洗；
[0048]S6、将钢铁工件浸入酸洗槽中进行酸洗；
[0049]S7、将钢铁工件放入过渡槽内浸洗；
[0050 ] S8、采用一级循环污水池中的污水对浸洗后的钢铁工件进行喷淋；
[0051]S9、将钢铁工件放入回收槽中进行浸洗；
[0052]S10、将钢铁工件放入加热氧化槽中进行氧化；
[0053]Sll、将氧化处理后的钢铁工件放入回收槽中进行冷却；
[0054]S12、将冷却后的钢铁工件放入浸洗槽进行浸洗；
[0055]SI 3、采用二级循环污水池中的污水对钢铁工件进行喷淋；
[0056]S14、采用自来水对钢铁工件进行喷淋；
[0057]SI 5、将钢铁工件进行封油处理；
[0058]其中，上述步骤SI?步骤S9为氧化前处理过程，步骤SlO?Sll为氧化主处理过程，步骤S12?步骤S15为氧化后处理过程;所述氧化前处理过程中的喷淋以及通过所述浸洗槽排出的污水经过过滤处理后形成所述一级循环污水;所述氧化后处理过程中的喷淋排出的污水经过中和处理后形成所述二级循环污水；
[0059]所述回收槽和过渡槽中的水来自所述一级循环污水;所述加热氧化槽的水来自所述回收槽;所述浸洗槽中的水来自所述二级循环污水；
[0060]通过控制步骤S14中的自来水用量，使其与所述加热氧化槽、回收槽中的水分蒸发量相等。
[0061]作为上述方案的改进，所述过渡槽包括第一过渡槽和第二过渡槽，所述第一过渡槽中的水来自所述一级循环污水，所述第二过渡槽中的水来自所述第一过渡槽；
[0062]所述步骤S5具体为:先后将钢铁工件放入第一过渡槽和第二过渡槽内浸洗；
[0063]所述步骤S7具体为:先后将钢铁工件放入第二过渡槽和第一过渡槽内浸洗。
[0064]作为上述方案的改进，在所述步骤Sll和步骤S13之间，还包括步骤:
[0065]采用一级循环污水池中的污水对冷却后的钢铁工件进行喷淋，且喷淋后排出的污水经过过滤处理后形成所述一级循环污水。
[0066]作为上述方案的改进，当所述步骤S6中采用盐酸对钢铁工件进行酸洗时，所述方法还包括对所述一级循环污水进行去除氯离子的处理步骤。
[0067]本发明实施例提供了一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统，包括加热氧化槽、回收槽、第一喷淋区、过渡槽、酸洗池、浸洗槽、第二喷淋区、乳化油槽、沉淀池、一级循环污水池以及二级循环污水池，其中:
[0068]所述加热氧化槽用于加热氧化和除油，从所述加热氧化槽中取出的钢铁工件均先通过回收槽浸洗，而放入酸洗池前或从酸洗池中取出后的钢铁工件均先通过过渡槽浸洗，所述第一喷淋区用于钢铁工件氧化前的喷淋，所述第二喷淋区用于钢铁工件氧化后的喷淋，所述浸洗槽用于钢铁工件氧化后的浸洗；
[0069]所述第一喷淋区、浸洗槽通过排污水管将污水排出到沉淀池过滤后流入所述一级循环污水池;所述一级循环污水池中的一级循环污水可通过栗和水管栗出并补充到所述回收槽、过渡槽以及作为所述第一喷淋区的喷淋使用；
[0070]所述第二喷淋区排出的污水流入二级循环污水池中进行中和处理，所述二级循环污水池中的二级循环污水可通过栗和水管栗出并补充到所述浸洗槽以及作为所述第二喷淋区的喷淋使用;所述第二喷淋区还连接有自来水管以进行最后一次喷淋使用；
[0071 ]所述加热氧化槽的水来自所述回收槽；
[0072]通过控制所述自来水管的排水量，使其与所述加热氧化槽、回收槽中的水分蒸发量相等。
[0073]作为上述方案的改进，所述过渡槽包括第一过渡槽和第二过渡槽，所述第一过渡槽中的水来自所述一级循环污水，所述第二过渡槽中的水来自所述第一过渡槽；
[0074]放入酸洗池进行酸洗前的钢铁工件先后通过第一过渡槽和第二过渡槽浸洗;从酸洗池中取出后的钢铁工件先后通过第二过渡槽和第一过渡槽内浸洗。
[0075]作为上述方案的改进，所述酸洗槽为稀盐酸槽，所述一级循环污水池中投入氯离子去除剂。
[0076]与现有技术相比，本发明公开的实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺通过除所述氧化后处理的最后一次喷淋采用自来水进行之外，氧化前处理和氧化后处理的其余喷淋和浸洗以及所述氧化主处理所使用的水均来自所述氧化前处理和氧化后处理中排放且经过处理后的循环使用污水;并通过控制所述氧化后处理的最后一次喷淋的自来水用量等于所述氧化主处理中的水分蒸发量，从而能够同时达到节约用水以及污水零排放，达到真正意义上的节能减排目的。
【附图说明】
[0077]图1是现有技术中执行钢铁工件的氧化处理工艺的系统框架示意图。
[0078]图2是本发明实施例1中一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统的结构示意图。
[0079]图3是本发明实施例2中一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺的流程示意图。
[0080]图4是本发明实施例3中一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统的结构示意图。
[0081]图5是本发明实施例4中一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺的流程示意图。
[0082]图6是本发明实施例5中一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统的结构示意图。
[0083]图7是本发明实施例6中一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺的流程示意图。
[0084]图8是本发明实施例7中一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统的结构示意图。
[0085]图9是本发明实施例8中一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺的流程示意图。
【具体实施方式】
[0086]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0087]实施例1
[0088]参见图2，是本发明实施例提供的一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统的结构示意图。该实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统包括氧化前处理装置101、氧化主处理装置102和氧化后处理装置103，其中，所述氧化前处理装置101和氧化主处理装置102排出的污水均经过污水处理装置104进行污水处理，经过污水处理装置104处理后的污水作为所述氧化前处理装置101、氧化后处理装置103以及所述氧化主处理装置102的水资源循环使用，所述氧化前处理装置101、氧化后处理装置103利用所述循环污水作为喷淋和浸洗使用(除整个工艺的最后一次喷淋使用自来水外)，所述氧化后处理装置103连接自来水管以使用自来水进行最后一次喷淋操作，其中自来水使用量为Ql，而所述氧化主处理装置102因加热而导致的水分蒸发量为Q2，通过控制自来水的使用量Ql等于氧化主处理装置102的水分蒸发量Q2，从而实现污水零排放。
[0089]其中，污水处理装置104主要用于过滤处理，以过滤掉污水中的氧化铁沉渣及浮渣(这些主要来源于氧化主处理装置102，随钢铁工件带出并经过氧化后处理装置103的喷淋/浸洗后经污水排出)等。另外，在本实施例中，若氧化前处理装置101采用盐酸作为除锈剂对钢铁工件进行酸洗，那么所述污水处理装置104还包括除氯离子处理。优选的，所述污水处理装置104还可以包括除碳酸根离子处理。
[0090]进一步的，经过污水处理装置104后排出的污水还经过中和装置105后再循环使用到氧化后处理装置103中，因为排入污水处理装置104的污水整体呈碱性，为了提高氧化后处理装置103对钢铁工件表面的碱性溶液的清洗效果，有必要将循环使用的污水经过中和处理(例如加入酸)后再循环使用到氧化后处理装置103中。
[0091]实施例2
[0092]参见图3，是本发明实施例提供的一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺的流程示意图。本实施例的实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺包括氧化前处理步骤S201、氧化主处理步骤S202和氧化后处理步骤S203，其中，执行所述氧化前处理步骤S201和氧化主处理步骤S202所排出的污水均经过污水处理步骤S204进行污水处理，经过污水处理处理步骤S204后的污水作为所述氧化前处理步骤S201、氧化后处理步骤S203中的喷淋和浸洗使用(除整个工艺的最后一次喷淋使用自来水外)以及作为所述氧化主处理步骤S202的水资源循环使用，所述氧化后处理步骤S203中对钢铁工件进行最后一次喷淋操作使用自来水进行，其中自来水使用量为Ql，而所述氧化主处理步骤S202中水分蒸发量为Q2，通过控制自来水的使用量Ql等于氧化主处理步骤S202的水分蒸发量Q2，从而实现污水零排放。
[0093]其中，污水处理步骤S204主要进行过滤处理，以过滤掉污水中的氧化铁沉渣及浮渣(这些主要来源于氧化主处理步骤S202中的氧化处理，随钢铁工件带出并经过氧化后处理步骤S203的喷淋/浸洗后经污水排出)等。另外，在本实施例中，若氧化前处理步骤S201采用盐酸作为除锈剂对钢铁工件进行酸洗，那么污水处理步骤S204还包括执行除氯离子处理。优选的，所述污水处理步骤S204还可以执行除碳酸根离子处理。
[0094]进一步的，经过污水处理步骤S204后排出的污水还经过中和处理步骤S205后再循环使用到氧化后处理步骤S203中的喷淋和浸洗，因为经过污水处理步骤S204后的污水整体呈碱性，为了提高氧化后处理步骤S203中对钢铁工件表面的碱性溶液的清洗效果，有必要将循环使用的污水经过中和处理(例如加入酸)后再循环使用到氧化后处理步骤S203中。
[0095]实施例3
[0096]参见图4，是本发明实施例提供的一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统的结构示意图。该实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统包括氧化前处理装置301、氧化主处理装置302和氧化后处理装置303。其中，所述氧化前处理装置301对钢铁工件进行喷淋排出的污水以及氧化后处理装置303对钢铁工件进行浸洗后所排出的污水均经过过滤处理装置304进行过滤处理，经过所述过滤处理装置304过滤处理后的污水形成一级循环污水，所述一级循环污水作为所述氧化前处理装置301和所述氧化主处理装置302的水资源循环使用，具体的，所述氧化前处理装置301利用所述一级循环污水作为喷淋和浸洗使用。
[0097]所述氧化后处理装置303对钢铁工件进行喷淋后所排出的污水经过中和装置305进行中和处理，经过所述中和装置305处理后的污水形成二级循环污水，所述二级循环污水作为所述氧化后处理装置303的水资源循环使用，具体的，所述氧化后处理装置303使用所述二级循环污水作为喷淋和浸洗使用(除整个工艺的最后一次喷淋使用自来水外)，所述氧化后处理装置303连接自来水管以使用自来水进行最后一次喷淋操作，其中自来水使用量为Ql，而所述氧化主处理装置302因加热而导致的水分蒸发量为Q2，通过控制自来水的使用量Ql等于氧化主处理装置302的水分蒸发量Q2，从而实现污水零排放。
[0098]其中，过滤处理装置304主要用于过滤掉污水中的氧化铁沉渣及浮渣(这些主要来源于氧化主处理装置302，随钢铁工件带出并经过氧化后处理装置303的浸洗后经污水排出)等。另外，在本实施例中，若氧化前处理装置301采用盐酸作为除锈剂对钢铁工件进行酸洗，那么经过所述过滤处理装置304的一级循环污水还经过除氯离子处理装置进行氯离子去除后再循环使用到氧化前处理装置301和氧化主处理装置302中。优选的，本实施例还可以设置除碳酸根离子处理装置以对所述一级循环污水进行除碳酸根离子处理。
[0099]在本实施例中，因为氧化后处理装置303排出的污水呈碱性，为了提高氧化后处理装置303对钢铁工件表面的碱性溶液的清洗效果，有必要将循环使用的污水经过中和处理(例如加入酸)后再循环使用到氧化后处理装置303中。
[0100]实施例4
[0101]参见图5，是本发明实施例提供的一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺的流程示意图。本实施例的实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺包括氧化前处理步骤S401、氧化主处理步骤S402和氧化后处理步骤S403。其中，执行所述氧化前处理步骤S401中的喷淋所排出的污水以及氧化后处理步骤S403中的浸洗后所排出的污水均经过过滤处理步骤S404进行过滤处理，经过所述过滤处理步骤S404后的污水形成一级循环污水，所述一级循环污水作为所述氧化主处理步骤S402的水资源循环使用以及作为所述氧化前处理步骤S401中的喷淋和浸洗使用。
[0102]执行所述氧化后处理步骤S403中的喷淋后所排出的污水经过中和处理步骤S405进行中和处理，经过所述中和处理步骤S405后的污水形成二级循环污水，所述二级循环污水作为所述氧化后处理步骤S403的喷淋和浸洗使用(除整个工艺的最后一次喷淋使用自来水外)，所述氧化后处理步骤S403中对钢铁工件进行最后一次喷淋操作使用自来水进行，其中自来水使用量为Ql，而所述氧化主处理步骤S402中水分蒸发量为Q2，通过控制自来水的使用量Ql等于氧化主处理步骤S402的水分蒸发量Q2，从而实现污水零排放。
[0103]其中，过滤处理步骤S404主要用于过滤掉污水中的氧化铁沉渣及浮渣(这些主要来源于氧化主处理步骤S402中的氧化处理，随钢铁工件带出并经过氧化后处理步骤S403的浸洗后经污水排出)。另外，在本实施例中，若氧化前处理步骤S401采用盐酸作为除锈剂对钢铁工件进行酸洗，本实施例还优选包括对一级循环污水执行除氯离子处理。优选的，本实施例还包括对一级循环污水执行除碳酸根离子处理。
[0104]在本实施例中，为了提高氧化后处理步骤S403中对钢铁工件表面的碱性溶液的清洗效果，有必要将循环使用的污水(呈碱性)经过中和处理(例如加入酸)后再循环使用到氧化后处理步骤S403中。
[0105]实施例5
[0106]参见图6，是本发明实施例提供的一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统的结构示意图。该实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统包括氧化前处理装置501、氧化主处理装置502和氧化后处理装置503。其中，所述氧化前处理装置501对钢铁工件进行喷淋排出的污水以及氧化后处理装置503对钢铁工件进行第一次喷淋(注意是氧化后处理中的第一次喷淋)及浸洗后所排出的污水均经过过滤处理装置504进行过滤处理，经过所述过滤处理装置504过滤处理后的污水形成一级循环污水，所述一级循环污水作为所述氧化前处理装置501、所述氧化主处理装置502以及氧化后处理装置503的水资源循环使用，具体的，所述氧化前处理装置301利用所述一级循环污水作为喷淋和浸洗使用，所述氧化后处理装置503利用所述一级循环污水作为第一次喷淋使用。
[0107]所述氧化后处理装置503对钢铁工件进行喷淋(除第一次喷淋外)后所排出的污水经过中和装置505进行中和处理，经过所述中和装置505处理后的污水形成二级循环污水，所述二级循环污水作为所述氧化后处理装置303的水资源循环使用，具体的，所述氧化后处理装置503使用所述二级循环污水作为除第一次和最后一次喷淋外的其余喷淋和浸洗使用(最后一次喷淋使用自来水外)，所述氧化后处理装置503连接自来水管以使用自来水进行最后一次喷淋操作，其中自来水使用量为Ql，而所述氧化主处理装置502因加热而导致的水分蒸发量为Q2，通过控制自来水的使用量Ql等于氧化主处理装置502的水分蒸发量Q2，从而实现污水零排放。
[0108]其中，过滤处理装置504主要用于过滤掉污水中的氧化铁沉渣及浮渣(这些主要来源于氧化主处理装置502，随钢铁工件带出并经过氧化后处理装置503的第一次喷淋/浸洗后经污水排出)等。另外，在本实施例中，若氧化前处理装置501采用盐酸作为除锈剂对钢铁工件进行酸洗，那么经过所述过滤处理装置504的一级循环污水还经过除氯离子处理装置进行氯离子去除后再循环使用到氧化前处理装置501、所述氧化主处理装置502以及氧化后处理装置503中。优选的，本实施例还可以设置除碳酸根离子处理装置以对所述一级循环污水进行除碳酸根离子处理。
[0109]在本实施例中，因为氧化后处理装置503排出的污水呈碱性，为了提高氧化后处理装置503对钢铁工件表面的碱性溶液的清洗效果，有必要将循环使用的污水经过中和处理(例如加入酸)后再循环使用到氧化后处理装置503中。
[0110]实施例6
[0111]参见图7，是本发明实施例提供的一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺的流程示意图。本实施例的实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺包括氧化前处理步骤S601、氧化主处理步骤S602和氧化后处理步骤S603。其中，执行所述氧化前处理步骤S601中的喷淋所排出的污水以及氧化后处理步骤S603中的第一次喷淋以及浸洗后所排出的污水均经过过滤处理步骤S604进行过滤处理，经过所述过滤处理步骤S604后的污水形成一级循环污水，所述一级循环污水作为所述氧化主处理步骤S602的水资源循环使用、作为所述氧化前处理步骤S601中的喷淋和浸洗使用以及作为氧化后处理步骤S603中的第一次喷淋使用。
[0112]执行所述氧化后处理步骤S603中的喷淋(除第一次喷淋外)后所排出的污水经过中和处理步骤S605进行中和处理，经过所述中和处理步骤S605后的污水形成二级循环污水，所述二级循环污水作为所述氧化后处理步骤S603的除第一次和最后一次喷淋外的其余喷淋和浸洗使用(最后一次喷淋使用自来水外)，所述氧化后处理步骤S603中对钢铁工件进行最后一次喷淋操作使用自来水进行，其中自来水使用量为Ql，而所述氧化主处理步骤S602中水分蒸发量为Q2，通过控制自来水的使用量Ql等于氧化主处理步骤S602的水分蒸发量Q2，从而实现污水零排放。
[0113]其中，过滤处理步骤S604主要用于过滤掉污水中的氧化铁沉渣及浮渣(这些主要来源于氧化主处理步骤S602中的氧化处理，随钢铁工件带出并经过氧化后处理步骤S603的第一次喷淋/浸洗后经污水排出)。另外，在本实施例中，若氧化前处理步骤S601采用盐酸作为除锈剂对钢铁工件进行酸洗，本实施例还优选包括对一级循环污水执行除氯离子处理。优选的，本实施例还包括对一级循环污水执行除碳酸根离子处理。
[0114]在本实施例中，为了提高氧化后处理步骤S603中对钢铁工件表面的碱性溶液的清洗效果，有必要将循环使用的污水(呈碱性)经过中和处理(例如加入酸)后再循环使用到氧化后处理步骤S603中。
[0115]实施例7
[0116]参考图8，本实施例公开了一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统(流水线)，该实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统包括加热氧化槽701、回收槽702、第一喷淋区703、第一过渡槽704、第二过渡槽705、稀盐酸池706、第一浸洗槽707、第二浸洗槽708、第二喷淋区709、乳化油槽710、沉淀池711、一级循环污水池712以及二级循环污水池713，其中:
[0117]所述第一喷淋区703、第一浸洗槽707以及第二浸洗槽708通过排污水管将污水排出到沉淀池711，沉淀池711与一级循环污水池712通过滤网连接，沉淀池711中的污水通过滤网的过滤后流入一级循环污水池712中。其中，所述第一浸洗槽707、第二浸洗槽708的污水排出口均带有阀门开关，通过阀门开关来控制污水排出口的打开和关闭。
[0118]所述一级循环污水池712中的污水为一级循环污水，所述一级循环污水池712中的一级循环污水可通过栗和水管栗出并补充到所述回收槽702、第一过渡槽704以及作为所述第一喷淋区703的喷淋操作使用。
[0119]所述第二喷淋区709通过排污水管将污水排出到二级循环污水池713进行中和处理，由于所述第二喷淋区709排出的污水带碱性，因此需要往所述二级循环污水池713加入酸以中和。所述二级循环污水池713中的污水为二级循环污水，所述二级循环污水池713中的二级循环污水可通过栗和水管栗出并补充到所述第一浸洗槽707、第二浸洗槽708以及作为所述第二喷淋区709的喷淋(除整个氧化处理的最后一次喷淋)操作使用。所述第二喷淋区709还连接有自来水管，且所述自来水管设有增压栗，自来水通过所述增压栗的作用形成增压水后再作为所述第二喷淋区709的喷淋(整个氧化处理的最后一次喷淋)操作使用。
[0120]所述加热氧化槽701内的氧化溶液为含有一定氧化剂的氢氧化钠碱溶液，由于加热温度在140°左右，所述加热氧化槽701内的溶液在加热状态下平均每小时水分蒸发量约8升，停止加热后隔夜水分蒸发量约10升。而回收槽702主要用于:将钢铁工件从加热氧化槽701中取出立即置于回收槽702中浸洗冷却，因此回收槽702内的溶液由于吸收钢铁工件氧化后的热量，其水分蒸发量每天约5?10升水。
[0121 ]在本实施例中，所述加热氧化槽701除了用作氧化处理外，还用于除油。由于加热氧化槽中的氧化溶液呈碱性(浓度很高，约600克?800克/升)，其去污能力极强，直接将钢铁工件放入加热氧化槽中进行除油处理，可以有效去掉钢铁工件表面的油污，而且无需额外设置除油槽，减少设备成本。由于在使用加热氧化槽701除油前的第一次喷淋是采用一级循环污水池712中的污水对钢铁工件进行清洗及初步除油，由于一级循环污水池712中的污水碱性较强(PH值在13以上)，而且定期在一级循环污水池712中加入表面活性剂0P-10，因此一级循环污水池712中的污水具有较强的除油能力，能够初步去除钢铁工件表面的油污，从而使加热氧化槽701中的油污不会太多。
[0122]其中，回收槽702中的水来源所述一级循环污水池712中的一级循环污水，而加热氧化槽701中的水来源回收槽702。当加热氧化槽701中的水分不足时，可以人为从回收槽702中取适量的溶液补充到加热氧化槽701中。当然，也可以通过带有可控单向阀门的水管来连接加热氧化槽701和回收槽702，通过控制单向阀门的开/关以控制回收槽702中的溶液自动流入加热氧化槽701中并控制流入的溶液容量。由于加热氧化槽701中的水来源回收槽702，而回收槽702中的溶液中带有一定的氧化剂的氢氧化钠，因此，与现有技术中往加热氧化槽701加自来水相比，本发明能够有效减少氧化溶液中的氧化剂成本。
[0123]所述第一过渡槽704中的水来自所述一级循环污水池712中的一级循环污水，所述第二过渡槽705中的水来自所述第一过渡槽704。当第二过渡槽705中的水分不足时，可以人为从第一过渡槽704中取适量的溶液补充到第二过渡槽705中。当然，也可以通过带有可控单向阀门的水管来连接第一过渡槽704和第二过渡槽705，通过控制单向阀门的开/关以控制第一过渡槽704中的溶液自动流入第二过渡槽705中并控制流入的溶液容量。由于钢铁工件从加热氧化槽701的碱性溶液取出来后先后经过第一过渡槽704、第二过渡槽705后再放入稀盐酸池706进行酸洗，而钢铁工件从稀盐酸池706的酸性溶液取出后先后经过第二过渡槽705、第一过渡槽704后再进行氧化等操作，因此第一过渡槽704中的溶液比第二过渡槽705的溶液的PH值要大，第一过渡槽704中的溶液的PH值为5?8，第二过渡槽705的溶液的PH值为2?4。第一过渡槽704和第二过渡槽705能够更好的保护稀盐酸池706中的溶液成分，避免钢铁工件带来的碱性溶液影响到酸洗的质量；另外，也能够更好的减少钢铁工件从稀盐酸池706取出如直接喷淋导致酸性溶液排到一级循环污水池712中，从而使一级循环污水池712中的一级循环污水保持PH值在13以上(当然，由于加热氧化槽701中的氧化溶液浓度太高，钢铁工件经过酸洗带出来的酸度相对于经过加热氧化槽所带出来的碱度微不足道)。
[0124]另外，由于本实施例采用盐酸作为除锈剂对钢铁工件进行酸洗，所述一级循环污水池712中需要加入氯离子去除剂对一级循环污水进行除氯离子的处理，去除掉污水中的余氯的强氧化性，从而消除余氯的强氧化性带来的危害，因为氯离子过量会令加热氧化槽中的氧化溶液中毒(加热氧化槽701的氧化溶液中的水来源来自回收槽702，而回收槽702中的水来源来自一级循环污水池712)。但是，在其实施例中，若采用其他酸除锈，如采用磷酸加柠檬酸的混合酸进行酸洗，则无需对一级循环污水进行除氯离子的处理。
[0125]作为本技术方案的优选实施例，进一步的，所述一级循环污水池712中加入碳酸根离子去除剂(例如，硝酸钙)以进行去碳酸根离子的处理。因为随着加热氧化槽中的氧化溶液使用期的延长，由于空气中的二氧化碳会和溶液中的氢氧化钠反应，溶液中会逐渐积累碳酸钠，当碳酸钠积累到一定深度时，会对膜层的质量产生危害，为了不影响Fe3O4膜层的质量，需要往一级循环污水池712中加入硝酸钙，使硝酸钙和碳酸钠反应生成碳酸钙沉淀，从而去除碳酸根离子。
[0126]可以理解的，碳酸根离子去除剂也可以直接加入到加热氧化槽701中的氧化溶液中，而不是一级循环污水池712中，也可以得到同样的效果。
[0127]另外，在本实施例中，所述第一浸洗槽707、第二浸洗槽708的底部均匀的注入压缩空气，以大大增强浸洗槽的清洗能力，从而为最后一次使用少量自来水喷淋能够彻底清洗干净提供了保障。
[0128]需要说明的是，对于加热氧化槽701中的上层浮油，可直接打捞收集到废油槽(图未示)。而沉淀池中因过滤而沉积的沉淀废渣主要成分为氧化铁红，可作为颜料回收提纯再用。
[0129]本实施例的实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统通过将第一喷淋区703、第一浸洗槽707以及第二浸洗槽708排出的污水通过过滤处理后形成一级循环污水，并循环使用于回收槽702、第一过渡槽704以及作为所述第一喷淋区703的喷淋操作使用，并将第二喷淋区709排出的污水管通过中和处理后形成二级循环污水，并循环使用于第一浸洗槽707、第二浸洗槽708以及作为所述第二喷淋区709的喷淋(除整个氧化处理的最后一次喷淋使用自来水)操作使用，以及控制整个氧化处理的最后一次喷淋的自来水用量与加热氧化槽701、回收槽702中蒸发的水分基本相等，从而大大的减少自来水的使用以及实现污水零排放，达到真正意义上的节能减排目的。
[0130]实施例8
[0131]参考图9，现结合图8所示的本发明的实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统(流水线)，对本发明的钢铁工件的零排污氧化处理方法的流程进行详细的描述，具体包括如下步骤S801?S816:
[0132]S801、第一次喷淋:采用一级循环污水池712中的污水对钢铁工件进行喷淋清洗2?3分钟(在第一喷淋区703进行)，以冲走工件表面的灰尘、铁粉及部分油污；
[0133]需要说明的是，所述一级循环污水池712中的污水称为一级循环污水，来自所述氧化前处理的喷淋和氧化后处理的第一次喷淋和浸洗所排出的污水经过沉淀池711的过滤网过滤后流入一级循环污水池中。
[0134]由于所述一级循环污水呈碱性，因此采用一级循环污水进行第一次喷淋，其去油效果比自来水要好。
[0135]另外，若氧化前处理的酸洗过程采用盐酸作为除锈剂对钢铁工件进行酸洗，那么，需要往所述一级循环污水池中加入氯离子去除剂对一级循环污水进行除氯离子的处理，去除掉污水中的余氯的强氧化性，从而消除余氯的强氧化性带来的危害，因为氯离子过量会令加热氧化槽712中的氧化溶液中毒(加热氧化槽的氧化溶液中的水来源来自回收槽，而回收槽中的水来源来自一级循环污水池)。但是，若氧化前处理的酸洗过程采用其他酸除锈，如采用磷酸加柠檬酸的混合酸进行酸洗，则无需对一级循环污水进行除氯离子的处理。
[0136]作为本技术方案的优选实施例，进一步的，往所述一级循环污水池712中加入碳酸根离子去除剂(例如，硝酸钙)以进行去碳酸根离子的处理。因为随着加热氧化槽中的氧化溶液使用期的延长，由于空气中的二氧化碳会和溶液中的氢氧化钠反应，溶液中会逐渐积累碳酸钠，当碳酸钠积累到一定深度时，会对膜层的质量产生危害，为了不影响Fe3O4膜层的质量，需要往一级循环污水池中加入硝酸钙，使硝酸钙和碳酸钠反应生成碳酸钙沉淀，从而去除碳酸根离子。
[0137]S802、除油:将钢铁工件放入加热氧化槽701中脱脂除油20?30分钟，以进一步除去钢铁工件表面的油污；
[0138]其中，加热氧化槽701中的氧化溶液为含有一定氧化剂的氢氧化钠碱溶液。由于加热氧化槽701中的氧化溶液呈碱性，其去污能力极强，直接将钢铁工件放入加热氧化槽中进行除油处理，可以有效去掉钢铁工件表面的油污，而且无需额外设置除油槽，减少设备成本。
[0139]S803、回收槽浸洗:将除油处理后的钢铁工件放入回收槽702中进行浸洗；
[0140]S804、第二次喷淋:采用一级循环污水池712中的污水对浸洗后的钢铁工件进行喷淋清洗2?3分钟(在第一喷淋区703进行)；
[0141]S805、过渡槽浸洗:先后将钢铁工件放入第一过渡槽704(PH值为5?8)和第二过渡槽705(PH值为2?4)内上下浸洗两至三次；
[0142]S806、酸洗:将钢铁工件浸入稀盐酸槽706中除锈15?30分钟；
[0143]S807、过渡槽浸洗:先后将钢铁工件放入第二过渡槽705(PH值为2?4)和第一过渡槽(PH值为5?8)内上下浸洗两至三次；
[0144]S808、第三次喷淋:采用一级循环污水池712中的污水对浸洗后的钢铁工件进行喷淋清洗2?3分钟，以冲洗干净工件表面残留酸溶液(在第一喷淋区703进行)；
[0145]需要说明书的是，由于一级循环污水池中的污水来自所述氧化前处理的喷淋和氧化后处理的浸洗所排出的污水，其含有亚硝酸钠，因此采用一级循环污水池中的污水对钢铁工件喷淋冲洗酸液，能够有效避免采用自来水直接冲洗酸液因为不及时而造成的迎风锈现象。
[0146]S809、回收槽浸洗:将喷淋冲洗酸液后的钢铁工件放入回收槽702中进行浸洗；
[0147]S810、氧化:将钢铁工件放入加热氧化槽701中的氧化溶液氧化15?90分钟(优选为25?40分钟)，以在钢铁工件表面生成以Fe3O4为主要成分的氧化膜；
[0148]S811、冷却:将氧化处理后的钢铁工件放入回收槽702中进行冷却处理；
[0149]S812、第四次喷淋(即氧化后处理的第一次喷淋):采用一级循环污水池712中的污水对冷却后的钢铁工件进行喷淋清洗2?3分钟，以冲洗钢铁工件表面的碱性溶液(在第一喷淋区703进行)；
[0150]S813、浸洗槽浸洗:先将钢铁工件放入第一浸洗槽707和第二浸洗槽708中的较脏浸洗槽进行浸洗后再放入第一浸洗槽707和第二浸洗槽708中的较净浸洗槽进行浸洗；
[0151]说明需要的是，较脏浸洗槽是指将钢铁工件先放入的浸洗槽，较净浸洗槽是指将钢铁工件放入较脏浸洗槽浸洗后再放入的浸洗槽，由于先放入的浸洗槽时，钢铁工件表面的碱性溶液更多，因此，先放入的浸洗槽会较脏，后放入的浸洗槽较干净。当较脏浸洗槽(例如，第一浸洗槽)中的水已经足够脏而无法进行浸洗操作时，需要将第一浸洗槽中的污水排放出来(具体排放到沉淀池中过滤后排入到一级循环污水池中)，并将二级循环污水池中的污水(较干净)补充到第一浸洗槽中，这时候，原来的较净浸洗槽(第二浸洗槽)相比重新注入了二级循环污水池中的污水的第一浸洗槽来说，就变成较脏浸洗槽了，而第一浸洗槽则变成较净浸洗槽，如此反复操作即可。
[0152]S814、第五次喷淋(即氧化后处理的第二次喷淋):采用二级循环污水池713中的污水对钢铁工件进行喷淋清洗2?3分钟，以进一步冲洗干净钢铁工件表面(在第二喷淋区709进行);
[0153]需要说明的是，所述二级循环污水池713中的污水称为二级循环污水，来自所述氧化后处理中除所述第一次喷淋外的所有喷淋所排出的且经过中和处理后的污水。
[0154]由于所述氧化后处理中除所述第一次喷淋外的所有喷淋所排出的污水带有一定碱性，所以需要往所述二级循环污水池713中加入酸以中和。
[0155]S815、第六次喷淋(即氧化后处理的最后一次喷淋):采用自来水对钢铁工件进行喷淋2?3分钟，以彻底清洗干净钢铁工件表面(在第二喷淋区709进行)；
[0156]为了彻底清洗干净钢铁工件表面的同时又减少自来水的用量，本实施例采用增压栗以使最后一次喷淋注入的水为增压水，并且控制最后一次喷淋注入的水用量，使其与电热氧化草701和回收槽702中蒸发的水分均衡。
[0157]例如，假设主处理中的加热氧化槽701功率为30千瓦，工作温度为140°，氧化溶液容积为400升，加工工件重量平均为300公斤/每框，那么，氧化溶液加热状态下平均每小时水分蒸发量约8升，停止加热后隔夜蒸发约10升。另外，回收槽702内的溶液由于吸收氧化后工件的热量，其蒸发量每天约5?10升水。假设每框工件的处理及除油时间约40?60分钟，则对每框工件执行最后一次喷淋(采用自来水)的喷淋量应小于6?8升水，因此，本发明采用增压栗可使喷射出的水珠细小而冲击力强，排水量为每分钟1.5升，足够每框工件清洗3?5分钟。
[0158]S816、封油:将钢铁工件放入乳化油槽710进行封油处理。
[0159]其中，上述步骤(I)?步骤(9)为氧化前处理过程，步骤(10)?(11)为氧化主处理过程，步骤(12)?步骤(16)为氧化后处理过程。在上述步骤中，所述氧化前处理的喷淋(包括第一次喷淋、第二次喷淋和第三次喷淋)以及氧化后处理中的第一次喷淋和通过浸洗槽浸洗后排出的污水均经过过滤处理后形成一级循环污水，所述一级循环污水循环使用于所述氧化前处理中的喷淋(包括第一次喷淋、第二次喷淋和第三次喷淋)和浸洗(包括回收槽浸洗和过渡槽浸洗)以及所述氧化后处理中的第一次喷淋(即整个工艺的第四次喷淋)；所述氧化后处理中除所述第一次喷淋外的所有喷淋(包括第五次喷淋和第六次喷淋)排出的污水经过中和处理后形成二级循环污水，所述二级循环污水循环使用于所述氧化后处理中除第一次和最后一次喷淋外的其余喷淋(即整个工艺的第五次喷淋)以及浸洗(浸洗槽浸洗)。
[0160]在整个氧化处理工艺中，通过使用一级循环污水和二级循环污水，并通过控制自来水的注入量等于氧化过程中蒸发的水分，从而大大的减少自来水的使用以及实现污水零排放，达到真正意义上的节能减排目的。
[0161]以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺，包括氧化前处理、氧化主处理和氧化后处理，其特征在于，除所述氧化后处理的最后一次喷淋采用自来水进行之外，所述氧化前处理和氧化后处理的其余喷淋和浸洗以及所述氧化主处理所使用的水均来自所述氧化前处理和氧化后处理中排放且经过处理后的污水;并控制所述氧化后处理的最后一次喷淋的自来水用量等于所述氧化主处理中的水分蒸发量。2.如权利要求1所述的实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺，其特征在于，所述氧化前处理的喷淋和氧化后处理的浸洗所排出的且经过过滤处理后的污水为一级循环污水，所述氧化后处理的喷淋所排出的且经过中和处理后的污水为二级循环污水； 所述氧化前处理中的喷淋和浸洗所使用的水均来自所述一级循环污水； 所述氧化后处理中除最后一次喷淋外的其余喷淋和浸洗所使用的水均来自所述二级循环污水。3.如权利要求1所述的实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺，其特征在于，所述氧化前处理的喷淋和氧化后处理中的第一次喷淋和浸洗所排出的且经过过滤处理后的污水为一级循环污水，所述氧化后处理中除所述第一次喷淋外的所有喷淋所排出的且经过中和处理后的污水为二级循环污水； 所述氧化前处理中的喷淋和浸洗所使用的水均来自所述一级循环污水； 所述氧化后处理中的第一次喷淋所使用的水来自所述一级循环污水，所述氧化后处理中除第一次和最后一次喷淋外的其余喷淋和浸洗所使用的水均来自所述二级循环污水。4.一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统，包括氧化前处理装置、氧化主处理装置和氧化后处理装置，其特征在于，除所述氧化后处理装置的最后一次喷淋采用自来水进行之外，所述氧化前处理装置和氧化后处理装置执行其余喷淋和浸洗以及所述氧化主处理装置所使用的水均来自所述氧化前处理装置和氧化后处理装置中排放且经过污水处理装置处理后的污水;控制所述氧化后处理装置实施最后一次喷淋的自来水用量等于所述氧化主处理装置中的水分蒸发量。5.如权利要求4所述的实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统，其特征在于，所述污水处理装置包括过滤处理装置以及中和处理装置，所述氧化前处理装置执行喷淋和氧化后处理装置执行浸洗所排出的且经过过滤处理装置后的污水为一级循环污水，所述氧化后处理装置执行喷淋所排出的且经过中和处理装置后的污水为二级循环污水； 所述氧化前处理装置执行喷淋和浸洗所使用的水均来自所述一级循环污水； 所述氧化后处理中除执行最后一次喷淋外的其余喷淋和浸洗所使用的水均来自所述二级循环污水。6.如权利要求4所述的实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统，其特征在于，所述污水处理装置包括过滤处理装置以及中和处理装置，所述氧化前处理装置执行喷淋和氧化后处理装置执行第一次喷淋和浸洗所排出的且经过过滤处理装置后的污水为一级循环污水，所述氧化后处理装置中除执行所述第一次喷淋外的所有喷淋所排出的且经过中和处理装置后的污水为二级循环污水； 所述氧化前处理装置执行喷淋和浸洗所使用的水均来自所述一级循环污水； 所述氧化后处理装置执行第一次喷淋所使用的水来自所述一级循环污水，所述氧化后处理装置执行除第一次和最后一次喷淋外的其余喷淋和浸洗所使用的水均来自所述二级循环污水。7.一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺，其特征在于，包括步骤: 51、采用一级循环污水池中的污水对钢铁工件进行喷淋； 52、将钢铁工件放入加热氧化槽中进行除油处理； 53、将除油处理后的钢铁工件放入回收槽中进行浸洗； 54、采用一级循环污水池中的污水对浸洗后的钢铁工件进行喷淋； 55、将钢铁工件放入过渡槽内浸洗； 56、将钢铁工件浸入酸洗槽中进行酸洗； 57、将钢铁工件放入过渡槽内浸洗； 58、采用一级循环污水池中的污水对浸洗后的钢铁工件进行喷淋； 59、将钢铁工件放入回收槽中进行浸洗； 510、将钢铁工件放入加热氧化槽中进行氧化； 511、将氧化处理后的钢铁工件放入回收槽中进行冷却； 512、将冷却后的钢铁工件放入浸洗槽进行浸洗； 513、采用二级循环污水池中的污水对钢铁工件进行喷淋； 514、采用自来水对钢铁工件进行喷淋； 515、将钢铁工件进行封油处理； 其中，上述步骤SI?步骤S9为氧化前处理过程，步骤SlO?SI I为氧化主处理过程，步骤S12?步骤S15为氧化后处理过程;所述氧化前处理过程中的喷淋以及通过所述浸洗槽排出的污水经过过滤处理后形成所述一级循环污水;所述氧化后处理过程中的喷淋排出的污水经过中和处理后形成所述二级循环污水； 所述回收槽和过渡槽中的水来自所述一级循环污水;所述加热氧化槽的水来自所述回收槽;所述浸洗槽中的水来自所述二级循环污水； 通过控制步骤S14中的自来水用量，使其与所述加热氧化槽、回收槽中的水分蒸发量相等。8.如权利要求7所述的一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺，其特征在于，所述过渡槽包括第一过渡槽和第二过渡槽，所述第一过渡槽中的水来自所述一级循环污水，所述第二过渡槽中的水来自所述第一过渡槽； 所述步骤S5具体为:先后将钢铁工件放入第一过渡槽和第二过渡槽内浸洗； 所述步骤S7具体为:先后将钢铁工件放入第二过渡槽和第一过渡槽内浸洗。9.如权利要求7所述的一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理工艺，其特征在于，在所述步骤S11和步骤S13之间，还包括步骤: 采用一级循环污水池中的污水对冷却后的钢铁工件进行喷淋，且喷淋后排出的污水经过过滤处理后形成所述一级循环污水。10.一种实现污水零排放的钢铁工件氧化处理系统，其特征在于，包括加热氧化槽、回收槽、第一喷淋区、过渡槽、酸洗池、浸洗槽、第二喷淋区、乳化油槽、沉淀池、一级循环污水池以及二级循环污水池，其中: 所述加热氧化槽用于加热氧化和除油，从所述加热氧化槽中取出的钢铁工件均先通过回收槽浸洗，而放入酸洗池前或从酸洗池中取出后的钢铁工件均先通过过渡槽浸洗，所述第一喷淋区用于钢铁工件氧化前的喷淋，所述第二喷淋区用于钢铁工件氧化后的喷淋，所述浸洗槽用于钢铁工件氧化后的浸洗； 所述第一喷淋区、浸洗槽通过排污水管将污水排出到沉淀池过滤后流入所述一级循环污水池；所述一级循环污水池中的一级循环污水可通过栗和水管栗出并补充到所述回收槽、过渡槽以及作为所述第一喷淋区的喷淋使用； 所述第二喷淋区排出的污水流入二级循环污水池中进行中和处理，所述二级循环污水池中的二级循环污水可通过栗和水管栗出并补充到所述浸洗槽以及作为所述第二喷淋区的喷淋使用;所述第二喷淋区还连接有自来水管以进行最后一次喷淋使用； 所述加热氧化槽的水来自所述回收槽； 通过控制所述自来水管的排水量，使其与所述加热氧化槽、回收槽中的水分蒸发量相等。
【文档编号】C23C22/00GK106065473SQ201610527891
【公开日】2016年11月2日
【申请日】2016年7月6日
【发明人】陈衍旻
【申请人】陈衍旻