专利名称：氧氯化锆生产中锆英砂投料装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种氧氯化锆生产中锆英砂投料装置，属于化工产品生产领域。
技术背景
锆英砂是最重要的含锆矿石，在含锆矿物中分布最大，储量最大，类型最多，是一种以锆的硅酸盐为主要组成的矿物，锆英砂是制取锆、铪及多种制品的主要原料，具有熔点高，热导率低，线膨胀系数小等特点，广泛应用于冶金、铸造等行业。锆英砂为结晶构造属四方晶系，呈四方锥柱形，比重4.6 4. 71g/cm3，锆英砂成品矿通常为-100目砂，有一定的流动性。氧氯化锆是制备锆化合物的一种重要中间产品，其锆化合物已被广泛应用于实际生活中，锆英砂制备氧氯化锆通常有四种方法两酸两碱法、一酸一碱法、石灰法，氯化法。其中，因成本、环保等原因，我国锆制品行业大多是采用一酸一碱法工艺来生产氧氯化锆，就是采用锆英砂与烧碱在500-700度下反应后，经过水洗除杂后，氢氧化锆与盐酸反应后转化为氧氯化锆。锆英砂与烧碱反应须在高温下反应，所以我国锆制品行业大多是采用间歇式反应来生产氧氯化锆，其主要过程为先将烧碱投入反应锅(通常为铁质材料)后，在炉窑上加热至烧碱熔融状态后，按碱与锆英砂的预定重量比投入锆英砂后，锆英砂与烧碱发生剧烈反应生产锆酸钠。因为整个反应十分剧烈，放出大量的带有高温的碱尘和水汽，所以造成操作环境较为恶劣，对操作人员人身伤害较大。所以，在锆英砂投入到熔融状态烧碱过程中，如何减少烧碱对操作人员的烧伤成为我国锆制行业一个重要的课题。我国锆制品行业通常采用小推车装好锆英砂后，用行车吊小推车吊到炉窑工作面上，将用人力或行车等方法将锆英砂投入到熔融状态下的烧碱反应。虽然此方案可杜绝大部分的烧碱烧伤事故率， 还是有一部分事故无法解决，因为在用行业吊小推车时，没有办法控制小推车的方向，这样就要求近距离地转动小推车使其可卸料口对准投料口，或者因为没有一次性地将小推车投入反应锅而要多次调小推车才能完全投完料到反应锅中。这样就增大烧伤事故率。发明内容
本发明的目的在于克服现有技术上述缺陷，提供一种操作方便、安全可靠的氧氯化锆生产中锆英砂投料装置。
本发明的目的通过以下方案实现由放料斗、吊环、吊杆及封头构成，放料斗底部形成放料口，封头尺寸与放料口相匹配用于封住放料口控制放料或停止放料，吊环底部连接吊杆，吊杆另一端连接封头，用以控制封头升降。
本发明所述的放料斗底部呈锥形。
本发明所述吊杆通过支撑架固定于放料斗内部，用以吊环的下放限位。
本发明所述封头呈锥体。
本发明所述放料口呈圆形，封头为圆锥体，锥体封头的底板是卡在放料斗外，底板为圆形直径大于放料口直径。
本发明主要利用锆英砂50-200目时，锆英砂有一定流动性，在装置底部形成漏斗状，漏斗口在装好锆英砂或者在用行车吊投料装置时为关闭状态，这样锆英砂不会将锆英砂漏出。在投料时，将漏斗口打开，则锆英砂因自身重力作用及流动性原因，锆英砂可一次性地通过漏斗口自行投入反应锅与熔融状态烧碱反应。具备以下优点和效果物料完全投入到了碱烧锅内，物料回收率达到100%;另外装置便于操作，可以使操作人员完全远离高温投料口，大大提高投料的安全性。
附图为本发明结构示意图。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明进行说明。
实施案1本实施例由柱体放料斗1、吊环2、吊杆3及锥体封头4构成，放料斗1底部形成圆形放料口 5，封头4尺寸与放料口 5相匹配用于封住放料口 5控制放料或停止放料，吊环2底部连接吊杆3，吊杆3另一端连接封头4，用以控制封头4升降。放料斗1底部呈上大下小的锥形。吊杆3通过支撑架6固定于放料斗1内部，用以吊环2的下放限位。锥体封头4的底板是卡在放料斗1外，底板为圆形直径大于放料口 5直径。
所述柱体放料斗1的直径为60cm，柱体高度为75cm，放料口直径为12cm ；锥形封头的底部直径为14cm，装置有效体积为131L，而需要投入锆英砂的重量为600KG，即投入锆英砂的体积为131L，两者之为1 :1。加工完毕后，用电子吊称吊投料装置去皮后，将600KG放入投料装置中，电子吊称显示重量为600KG，用行车吊至投料口，将本装置置于投料口，行车与本装置分离即开始投料，5分钟后电子吊称显示重量为0KG，表示完成锆英砂投料工作。 整个过程中操作人员远离投料口 20m操作，人身安全。投料回收率达100%。
实施案2本实施例结构与形状与实施例1相同。其中，柱体放料斗1直径为60cm，高度为75cm， 放料口直径为18cm ；锥形封头的底部直径为19cm，最后加工完成后，装置有效体积为145L， 而需要投入锆英砂的重量为600KG，即投入锆英砂的体积为130L。两者之比为1. 1:1 ；加工完毕后，用电子吊称吊投料装置去皮后，将600KG放入投料装置中，电子吊称显示重量为 600KG，用行车吊至投料口，用行车吊至投料口，将本装置置于投料口，行车与本装置分离即开始投料，4分钟后电子吊称显示重量为0KG，表示完成锆英砂投料工作。整个过程中操作人员远离投料口 25m操作，人身安全。投料回收率达100%。
实施案3本实施例结构与形状与实施例1相同。其中，柱体放料斗1直径为60cm，高度为80cm， 放料口直径为36cm ；锥形封头的底部直径为37cm，最后加工完成后，装置有效体积为170L， 而需要投入锆英砂的重量为600KG，即投入锆英砂的体积为131L。两者之比为1.4:1 ；加工完毕后，用电子吊称吊投料装置去皮后，将600KG放入投料装置中，电子吊称显示重量为 600KG,用行车吊至投料口，用行车吊至投料口，将本装置置于投料口，行车与本装置分离即开始投料，2分钟后电子吊称显示重量为0KG，表示完成锆英砂投料工作。整个过程中操作人员远离投料口 20m操作，人身安全。投料回收率达100%。
实施案4本实施例结构与形状与实施例1相同。其中，柱体放料斗1直径为60cm，高度为80cm， 锥形放料斗放料口直径为30cm;锥形封头的底部直径为32cm，最后加工完成后，装置有效体积为197L，而需要投入锆英砂的重量为600KG，即投入锆英砂的体积为131L。两者之比为 1.5:1 ；加工完毕后，用电子吊称吊投料装置去皮后，将600KG放入投料装置中，电子吊称显示重量为600KG，用行车吊至投料口，用行车吊至投料口，将本装置置于投料口，行车与本装置分离即开始投料，3分钟后电子吊称显示重量为0KG，表示完成锆英砂投料工作。整个过程中操作人员远离投料口 20m操作，人身安全。投料回收率达100%。
实施案5本实施例结构与形状与实施例1相同。其中，柱体放料斗1的直径为60cm，高度为 75cm，锥形放料斗放料口直径为Mcm ；锥形封头的底部直径为25cm，最后加工完成后，装置有效体积为157L，而需要投入锆英砂的重量为600KG，即投入锆英砂的体积为131L。两者之比为1.2:1 ；加工完毕后，用电子吊称吊投料装置去皮后，将600KG放入投料装置中，电子吊称显示重量为600KG，用行车吊至投料口，用行车吊至投料口，将本装置置于投料口，行车与本装置分离即开始投料，4分钟后电子吊称显示重量为0KG，表示完成锆英砂投料工作。整个过程中操作人员远离投料口 35m操作，人身安全。投料回收率达100%。
现在将两种投料装置进行效果对比如下表
权利要求
1.一种氧氯化锆生产中锆英砂投料装置，其特征在于由放料斗、吊环、吊杆及封头构成，放料斗底部形成放料口，封头尺寸与放料口相匹配用于封住放料口控制放料或停止放料，吊环底部连接吊杆，吊杆另一端连接封头，用以控制封头升降。
2.根据权利要求1所述的氧氯化锆生产中锆英砂投料装置，其特征在于放料斗底部呈锥形。
3.根据权利要求1或2所述的氧氯化锆生产中锆英砂投料装置，其特征在于吊杆通过支撑架固定于放料斗内部，用以吊环的下放限位。
4.根据权利要求1或2所述的氧氯化锆生产中锆英砂投料装置，其特征在于封头呈锥体。
5.根据权利要求1或2所述的氧氯化锆生产中锆英砂投料装置，其特征在于放料口呈圆形，封头为圆锥体，锥体封头的底板是卡在放料斗外，底板为圆形直径大于放料口直径。
6.根据权利要求2所述的氧氯化锆生产中锆英砂投料装置，其特征在于锥形放料斗的放料口直径为0. 2-0. 6m。
全文摘要
本发明公开了一种氧氯化锆生产中锆英砂投料装置，由放料斗、吊环、吊杆及封头构成，放料斗底部形成放料口，封头尺寸与放料口相匹配用于封住放料口控制放料或停止放料，吊环底部连接吊杆，吊杆另一端连接封头，用以控制封头升降。放料斗底部呈锥形。吊杆通过支撑架固定于放料斗内部，用以吊环的下放限位。本发明主要利用锆英砂50-200目时，锆英砂有一定流动性，在装置底部形成漏斗状，漏斗口在装好锆英砂或者在用行车吊投料装置时为关闭状态，这样锆英砂不会将锆英砂漏出。物料完全投入到了碱烧锅内，物料回收率达到100%；另外装置便于操作，可以使操作人员完全远离高温投料口，大大提高投料的安全性。
文档编号C01G25/00GK102502815SQ20111032448
公开日2012年6月20日 申请日期2011年10月24日 优先权日2011年10月24日
发明者吴江, 李泉华, 罗方承, 邱才华 申请人:江西晶安高科技股份有限公司