本发明属于超硬材料领域，涉及一种从金刚石合成块（棒）以及废旧金刚石制品中提取（纯）金刚石的方法和装置。
背景技术：
合成金刚石由碳元素（石墨粉或碳片）和作为触媒的金属元素（主要是铁、镍等过渡金属及其他微量元素粉末或合金片），经混合压制（叠层）成预合成块（棒），尔后在高温高压条件下，使石墨向金刚石转变。合成结束后，金刚石颗粒被作为触媒的熔融金属和未转化的石墨混合物紧紧包裹，使得从合成块中提取金刚石成为金刚石生产厂家一项必须的工序。
现行的提取方法主要有酸（王水）解法、电解法、反应釜酸膨胀法等。
酸解法，是用王水（浓盐酸与浓硝酸的混合物），腐蚀经破碎的金刚石合成块，使合成块中的金属被王水溶解，通过漂洗、分离，获得金刚石颗粒。
电解法，是将金刚石合成块破碎成一定粒度后装入阳极布袋进行电解，电解液将合成块中金属溶解为金属离子后，在阴极板上放电还原成金属，布袋中剩余的石墨和金刚石再经球磨、漂洗、分选等，获得金刚石颗粒。
反应釜酸膨胀法，是将王水放入反应釜在一定压力、温度下，通过搅拌加快石墨膨胀和金属溶解，经过漂洗分选获得金刚石颗粒的方法。
上述三种现行金刚石提取工艺，无论是王水或电解液，都离不开盐酸、硝酸、硫酸等强酸，对环境污染严重，且成本高、效率低，成为金刚石合成行业的“死穴”。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种提取金刚石的全新方法，利用羰基合成法提取金刚石。即在一定压力温度下，用一氧化碳与金刚石合成块（包括废旧金刚石制品，下同）中的铁、镍等过渡金属反应，生成五羰基铁、四羰基镍，达到分解金刚石合成块中的铁镍，提取金刚石的目的。该方法实现了资源的全部循环利用，无三废排放，环境友好，成本低，效率高。
本发明是通过以下方案实现的：
将金刚石合成块破碎成适当大小的颗粒（以不损害金刚石为宜，颗粒小有利于反应的进行），金刚石合成块破碎料计量后装入中压或高压反应器，关闭反应器所有阀门及进出料口，采用抽真空或氮气、惰性气体置换的方法，使反应器内没有氧气；
向反应器内放入一氧化碳气体，达到一定压力后，CO与金刚石合成料中的铁、镍等金属反应，生成五羰基铁、四羰基镍；在温度较低的环境，在向反应器供给一氧化碳后，必须对反应器适当加温，以激活其反应；
反应压力的提高与合成效率正相关，一般情况下，只要一氧化与铁、镍接触，就会缓慢反应，本发明选择中压及以上合成压力，优选高压合成压力（>10Mpa），尤其优选12-30Mpa；
反应温度选择在60℃至260℃，优选130℃至200℃；
合成过程中对反应器内实施搅拌，或对反应器进行翻转、滚动，有助于合成效率的提高，但会大幅度的提高反应器的制造成本，本发明优选搅拌反应器和静置反应器。
羰基金属合成反应是放热反应，反应开始后，为保证反应釜的安全，必须对反应釜进行冷却；
及时将反应器中生成的五羰基铁、四羰基镍放出，经过冷却放入贮罐备用；
根据向反应器所装金刚石合成料中所含的铁、镍，以及合成产出的五羰基铁、四羰基镍，通过计算判断合成进行情况，理论计算铁、镍反应完毕后，放回反应器中没有消耗的一氧化碳，采用抽真空或氮气、惰性气体置换的方法，使反应器内没有一氧化碳；
打开反应器放料口，放出合成中不参与羰基合成的石墨和金刚石；采用物理方法分离石墨与金刚石。
本发明通过羰基合成法，使金刚石合成料中的铁、镍等熔融触媒金属反应生成五羰基铁、四羰基镍；五羰基铁与四羰基镍是制取微米或纳米羰基法铁粉、镍粉的中间体，这些产品根据其粒径不同，市售价格在4-40万元/吨，同时也是合成金刚石的触媒材料；五羰基铁、四羰基镍还是一些高新技术领域的中间原料；五羰基铁、四羰基镍分解出的一氧化碳供合成循环利用。
本发明的目标提取物金刚石，在金刚石合成料中的铁、镍等触媒金属被合成反应后，仅剩下干净的石墨、金刚石混合物，仅需物理方法分离即可得到干净的金刚石和石墨。
本发明的副产物石墨，仅需通过研磨、无氧状态下烘干等普通加工，就是合成金刚石的优良原料。
本发明适用于以铁、镍为主要胎体材料的废旧金刚石制品通过羰基合成，产出五羰基铁、四羰基镍，提取金刚石。