本发明涉及玻璃池窑技术，尤其涉及一种具有高熔化率的玻璃池窑。
背景技术：
目前，随着能源的紧缺，玻璃池窑等高能耗的热工设备，成本也越来越高；现阶段国内的单元窑长宽比一般控制在3-3.3之间，其熔化率(熔化率指的是单元窑每天每平方米的熔化面积熔化的玻璃量，玻璃流量为窑炉的实际出料量，单位为吨，熔化率的单位为吨/天*平方米，它是反映单元窑技术水平的一个指数)普遍在2.4吨/天*平方米以下，由于其装备及燃烧工艺的落后，且窑炉面积过大、底部温度高，因此存在熔化率低，投资高，能耗高，作业效率和作业成品率低等缺点。
因此，针对以上存在的问题，亟需设计提供一种具有高熔化率的玻璃池窑，解决现有池窑熔化率低，能耗高等缺点。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种具有高熔化率的玻璃池窑。
本发明提供的具有高熔化率的玻璃池窑的长度与宽度的比值为2.3～2.8之间。
上述具有高熔化率的玻璃池窑还可以具有以下特点：
所述池窑的深度为1～1.2米之间。
上述具有高熔化率的玻璃池窑还可以具有以下特点：
所述具有高熔化率的玻璃池窑设置有纯氧燃烧器，并且所述具有高熔化率的玻璃池窑的底部设置有电极。
上述具有高熔化率的玻璃池窑还可以具有以下特点：
所述纯氧燃烧器以下方式中的一种安装或以下方式中一种以上混合安装：安装在于碹顶、水平安装在于胸墙上、倾斜安装在于胸墙上。
上述具有高熔化率的玻璃池窑还可以具有以下特点：
所述纯氧燃烧器数量为5～16支。
上述具有高熔化率的玻璃池窑还可以具有以下特点：
所述具有高熔化率的玻璃池窑设置有多排纯氧燃烧器，位于中间位置的排的纯氧燃烧器的个数小于位于边缘位置的排的纯氧燃烧器的个数。
上述具有高熔化率的玻璃池窑还可以具有以下特点：
所述纯氧燃烧器设置为多排，相邻排中的纯氧燃烧器交叉设置。
上述具有高熔化率的玻璃池窑还可以具有以下特点：
所述电极在所述底部设置为4～8排，每排共4～6个。
上述具有高熔化率的玻璃池窑还可以具有以下特点：
所述具有高熔化率的玻璃池窑的底部设置有窑坎和鼓泡，窑坎的数量为一个或多个，鼓泡设置在窑坎的前面或后面或上面。
本发明通过缩小窑炉面积，优化窑炉的长宽比，减少了热量的散失；通过设计合理的玻璃液池深，改善窑炉底部温度和保证玻璃液品质；设置纯氧燃烧器和辅助电熔提供足够的能量保障，提高池窑的熔化能力与加热效率，并大大的降低了能耗和二氧化碳的排放量；窑底布置的窑坎提高了玻璃液的出口温度，降低了能耗，同时降低了电极区的窑底温度，延长了窑炉底部的寿命，并且为辅助电能比例的提高提供了保障；窑底鼓泡的设计，提升了玻璃液的回流强度，提高了熔制能力和玻璃液质量。综上，本发明可以有效提高池窑的熔化率、并且降低能耗。
附图说明
图1是具体实施例一中具有高熔化率的玻璃池窑的平面结构图；
图2是具体实施例一中具有高熔化率的玻璃池窑的剖面结构图；
图3是具体实施例二中具有高熔化率的玻璃池窑的平面结构图；
图4是具体实施例三中具有高熔化率的玻璃池窑的剖面结构图；
图5是具体实施例四中具有高熔化率的玻璃池窑的剖面结构图；
图6是具体实施例五中具有高熔化率的玻璃池窑的平面结构图；
图7是具体实施例五中具有高熔化率的玻璃池窑的剖面结构图；
图8是具体实施例六中具有高熔化率的玻璃池窑的剖面结构图。
具体实施例
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
本发明中的具有高熔化率的玻璃池窑的长度与宽度的比值为2.3～2.8之间。现有技术中大量的池窑长宽比是3左右，窑炉能耗基本上在1000千卡/千克以上，实验数据表明，本发明中池窑长宽比是2.3～2.8之间时，高熔化率池窑能耗都在1000千卡/千克以下，甚至900K千卡/千克以下。在熔化面积一定的情况下，池窑长宽比在2.3～2.8之间时，有利于电助熔电极的布置为最优化的布置，使电流位于较优范围且能达到所需的功率，有效功率会更高，即实际能达到的功率与装机功率的比值会更高。
池窑的深度为1～1.2米之间。现有技术中大量的池窑的深度多在1.2米以上，窑炉能耗都在1100千卡/千克以上，现有技术的池窑的池深在1米以下时，由于池深过浅，底部温度高，电助熔使用比例比较低，1米以下电助熔占的总能耗比在17％以下，而本发明中深度为1～1.2米之间的池窑中电助熔占的总能耗比在20％以上。
具有高熔化率的玻璃池窑设置有纯氧燃烧器，并且具有高熔化率的玻璃池窑的底部设置有电极。纯氧燃烧器以下方式中的一种安装或以下方式中一种以上混合安装：安装在于碹顶、水平安装在于胸墙上、倾斜安装在于胸墙上。纯氧燃烧器数量为5～16支。池窑设置有多排纯氧燃烧器，位于中间位置的排的纯氧燃烧器的个数小于位于边缘位置的排的纯氧燃烧器的个数。纯氧燃烧器设置为多排，相邻排中的纯氧燃烧器交叉设置。电极在底部设置为4～8排，每排共4～6个。
具有高熔化率的玻璃池窑的底部设置有窑坎和鼓泡，窑坎的数量为一个或多个，鼓泡设置在窑坎的前面或后面或上面。
本发明通过缩小窑炉面积，优化窑炉的长宽比，减少了热量的散失；通过设计合理的玻璃液池深，改善窑炉底部温度和保证玻璃液品质；设置纯氧燃烧器和辅助电熔提供足够的能量保障，提高池窑的熔化能力与加热效率，并大大的降低了能耗和二氧化碳的排放量；窑底布置的窑坎提高了玻璃液的出口温度，降低了能耗，同时降低了电极区的窑底温度，延长了窑炉底部的寿命，并且为辅助电能比例的提高提供了保障；窑底鼓泡的设计，提升了玻璃液的回流强度，提高了熔制能力和玻璃液质量。综上，本发明可以有效提高池窑的熔化率、并且降低能耗。
下面通过具体实施例说明本发明。
具体实施例一
此具体实施例中设置有水平的纯氧燃烧器。
参见图1、图2，高熔化率池窑包括烟道1、投料机2、熔化部和主通路，其中烟道布置在池窑后脸墙上，图中L表示池窑长度，W表示池窑宽度，高熔化率池窑的长宽比即L/W是2.32，熔化率是2.97吨/天*平方米，投料口耳池布置在窑炉两侧。本具体实施例中包括水平纯氧燃烧器3、流液洞4、底部窑坎5、鼓泡6和电极7，其中，纯氧燃烧器3设置有5对，布置水平地设置在两侧胸墙上，池窑底部设置有5排电极7，每排设置有5个；电极7前后均设置有窑坎5，鼓泡6设置于窑坎后面。图中序号8为玻璃液面线，H表示池窑的玻璃液深度，本具体实施例的池窑玻璃液深度控制为1.2米。
具体实施例二
此具体实施例中设置有倾斜的纯氧燃烧器。
如图3所示，本具体实施例中高熔化率池窑的长宽比即L/W是2.36，熔化率是2.76吨/天*平方米，其结构设置其他与具体实施例一相同，不同之处在于：纯氧燃烧器均倾斜的设置于两侧胸墙上。
具体实施例三
此具体实施例中设置有位于碹顶的纯氧燃烧器称为碹顶纯氧燃烧器11。
如图4所示，本具体实施例中的高熔化率池窑的结构与具体实施例一中的高熔化率池窑的不同之处在于，不包括设置于胸墙上的纯氧燃烧器，只包括设置于碹顶上的纯氧燃烧器。具体的，碹顶纯氧燃烧器11设置有3个，布置在窑炉大碹上，池窑底部设置有4排电极7，第一排设置有4个，第二至第四排每排布置6个；电极7前后均设置有窑坎5，鼓泡6设置于窑坎上面。
具体实施例四
此具体实施例中设置有水平的纯氧燃烧器和倾斜的纯氧燃烧器。
如图5所示，本具体实施例中高熔化率池窑的长宽比即L/W是2.67，熔化率是2.8吨/天*平方米。其结构设置其他与具体实施例一相同，不同之处在于：一部分的纯氧燃烧器以水平的方式设置于一侧胸墙，另一部分纯氧燃烧器以倾斜的方式设置于另一侧胸墙上。水平设置的纯氧燃烧器和倾斜设置的纯氧燃烧器的个数相同。
具体实施例五
此具体实施例中设置有水平的纯氧燃烧器和碹顶纯氧燃烧器。
参见图6、图7，本实施例中包括纯氧燃烧器3、流液洞4、底部窑坎5、鼓泡6、电极7和碹顶纯氧燃烧器11。碹顶纯氧燃烧器11的个数为8个，均布置在窑炉大碹上，两侧胸墙上水平地设置有2支纯氧燃烧器3，底部有6排电极，每排有5个，电极7前后均布置有窑坎5，窑坎5后面有鼓泡6。本具体实施例中高熔化率池窑的长宽比即L/W是2.34，熔化率是3.2吨/天*平方米。
具体实施例六
此具体实施例中设置有水平的纯氧燃烧器、倾斜的纯氧燃烧器和碹顶纯氧燃烧器。
如图8所示，本具体实施例中包括水平设置于一侧胸墙上的纯氧燃烧器、倾斜的设置于另一侧胸墙上的纯氧燃烧器、设置于碹顶的纯氧燃烧器。还包括流液洞、底部窑坎、鼓泡、电极。本具体实施例中高熔化率池窑的长宽比即L/W是2.7，熔化率是3吨/天*平方米。
上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本发明的保护范围之内。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，仅仅参照较佳实施例对本发明进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。