本发明涉及陶瓷领域，具体是一种耐热日用陶瓷产品的生产方法。
背景技术：
近年来耐热日用陶瓷产品越来越受消费者的欢迎，市场需求增大，由于传统方法都是采用大量的锂辉石来生产耐热日用陶瓷，产品原料来源单一，造成锂辉石供不应求，且其抗热震性普遍不高，一般仅能通过300～20℃温度热交换，无法适应更高要求，限制了产品的使用。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供了一种耐热日用陶瓷产品的生产方法，无需采用锂辉石，制成的产品耐热性能高（可耐600℃至20℃热交换一次不裂）。
本发明的耐热日用陶瓷产品的生产方法，其特征在于，包括以下生产步骤：
（1）坯料制备
取伊利石35重量份、铝矾土30重量份、透辉石15重量份、硅线石8重量份、尖晶石4重量份、蓝晶石2重量份、红柱石2重量份、石榴子石2重量份、蛇纹石2重量份作为坯料的原料；
将上述原料混和后加清水进行湿法球磨，经球磨原料通过除铁机除铁后过200目筛，经除铁过筛后的原料通过压滤机压滤成泥块，将泥块通过练泥机进行练泥，制备出质量含水率为21—23%的坯料备用；
（2）釉料制备
取伊利石28重量份、铝矾土24重量份、透辉石14重量份、尖晶石8重量份、硅灰石5重量份、海泡石5重量份、十字石5重量份、羟硅硼钙石5重量份、蓝晶石2重量份、红柱石2重量份、石榴子石2重量份作为釉料的原料；
将上述原料混和后加清水进行湿法球磨，经球磨原料通过除铁机除铁，经除铁后原料过320目筛，经过筛原料用清水调配成浓度为52波美度的釉料备用；
（3）坯体成型
取上述备用的坯料，按传统工艺进行坯体成型；
（4）素烧
对坯体采用常规的陶瓷烧成窑炉于800—850℃进行素烧5—6小时；
（5）施釉
对经素烧的坯体按传统工艺取上述备用的釉料进行施釉；
（6）烧成
对经施釉坯体采用常规的陶瓷烧成窑炉于1180—1280℃进行烧成8—12小时，即制得成品。
上述方法可以进一步优选为，将步骤（1）制成的坯料再以每50—100公斤揉成一个圆团，然后用石碾以0.8—2mpa（兆帕）的压强（所述压强可以通过对石碾质量和其与坯料圆团接触面积计算获得），以0.5—1米/秒的速度进行反复碾压10—15分钟后，再将坯料揉成圆团继续碾压，重复3—5次制得碾压后的坯料，制得最佳的坯料以备用。（此方式可以进一步改善产品的塑性与晶体结构，使产品在耐热性和烧成率等方面进一步提高）
上述方法可以进一步优选为，将步骤（3）制成的坯体于1—3℃的环境内低温晾干至坯体质量含水率为0.8—1.0%，然后将坯体于30—40分钟内均匀升温至200℃后保温10分钟，再将坯体进行步骤（4）的素烧。（此方式可以进一步提高产品的烧成率，减少针孔和变型）
本发明的方法制得的产品合格率高，耐热性能好，烧成范围宽且可以实现低温快烧，产品的抗热震性达到600℃投入20℃水中热交换一次不裂。
具体实施方式
实施例1：
（1）坯料制备
取伊利石35重量份、铝矾土30重量份、透辉石15重量份、硅线石8重量份、尖晶石4重量份、蓝晶石2重量份、红柱石2重量份、石榴子石2重量份、蛇纹石2重量份作为坯料的原料；
将上述原料混和后加清水进行湿法球磨，经球磨原料通过除铁机除铁后过200目筛，经除铁过筛后的原料通过压滤机压滤成泥块，将泥块通过练泥机进行练泥，制备出质量含水率为22%的坯料备用；
（2）釉料制备
取伊利石28重量份、铝矾土24重量份、透辉石14重量份、尖晶石8重量份、硅灰石5重量份、海泡石5重量份、十字石5重量份、羟硅硼钙石5重量份、蓝晶石2重量份、红柱石2重量份、石榴子石2重量份作为釉料的原料；
将上述原料混和后加清水进行湿法球磨，经球磨原料通过除铁机除铁，经除铁后原料过320目筛，经过筛原料用清水调配成浓度为52波美度的釉料备用；
（3）坯体成型
取上述备用的坯料，按传统工艺进行坯体成型；
（4）素烧
对坯体采用常规的陶瓷烧成窑炉于820℃进行素烧5.5小时；
（5）施釉
对经素烧的坯体按传统工艺取上述备用的釉料进行施釉；
（6）烧成
对经施釉坯体采用常规的陶瓷烧成窑炉于1200℃进行烧成10小时，即制得成品。
实施例1制得的产品合格率高达98%，产品外观规整，釉层密实，产品强度高，产品的抗热震性达到600℃投入20℃水中热交换一次不裂。
实施例2：与实施例1不同的是，步骤（6）中的烧成，为于1280℃进行烧成8小时。
实施例2制得的产品合格率高达98%，产品外观规整，釉层密实，产品强度高，产品的抗热震性达到600℃投入20℃水中热交换一次不裂。
实施例3：与实施例1不同的是，将步骤（1）制成的坯料再以每80公斤揉成一个圆团，然后用石碾以1mpa的压强，以1米/秒的速度进行反复碾压12分钟后，再将坯料揉成圆团继续碾压，重复4次制得碾压后的坯料，制得最佳的坯料以备用；
并将步骤（3）制成的坯体于2℃的环境内低温晾干至坯体质量含水率为0.9%，然后将坯体于34分钟内均匀升温至200℃后保温10分钟，再将坯体进行步骤（4）的素烧。
实施例3制得的产品合格率提高到99%，产品外观规整，釉层密实，产品强度高，产品的抗热震性可提高到650℃投入20℃水中热交换一次不裂。
对比例1：与实施例1不同的是，坯料中铝矾土加入量降至20重量份。制成的产品于600℃投入20℃水中热交换全裂，产品烧成合格率大幅度下降，仅为90%。
对比例2：与实施例1不同的是，坯料中透辉石加入量降至8重量份。产品烧成合格率大幅度下降，仅为95%，将烧成温度提高至1250℃，烧成合格率也仅为97%。
对比例3：与实施例1不同的是，坯料中没有添加硅线石、尖晶石、蓝晶石。制成的产品于600℃投入20℃水中热交换全裂，产品烧成合格率降为96%。
对比例4：与实施例1不同的是，坯料中没有添加红柱石、石榴子石、蛇纹石。制成的产品于600℃投入20℃水中热交换全裂，产品烧成合格率降为95%。
对比例5：与实施例1不同的是，釉料中没有添加羟硅硼钙石、透辉石。产品烧成合格率降为96%，将烧成温度提高至1250℃，烧成合格率也仅为97%。制成的产品于600℃投入20℃水中热交换釉面出现裂纹。
对比例6：与实施例1不同的是，釉料中没有添加十字石、海泡石。产品烧成合格率降为97%，制成的产品于600℃投入20℃水中热交换釉面出现裂纹。
对比例7：与实施例1不同的是，釉料中没有添加蓝晶石、红柱石、石榴子石。制成的产品于600℃投入20℃水中热交换釉面出现脱落。