本发明涉及一种三段式恒压螺压成型装置，属于螺压成型领域。
背景技术
目前，在火药聚合物的加工生产中，模具螺压成型是非常重要的生产手段。现有螺压成型模具的结构，模具的一端连接螺杆挤出机，而另一端为开放式，直接暴露在空气中，所以压力仅为大气压。挤压成熔融态的聚合物流入到模具中，通过冷却直接成型。现有螺压成型模具的结构具有许多缺点，首先由于模具一端的压力仅为大气压，所以熔融态的聚合物没有受到足够的压力使之成型，所以产品的密实度低，气孔数量多，合格率比较低，特别是生产大尺寸药品几乎不可能。为解决该问题，可采用两端封闭端模具以达到足够的螺压压力，但是如果采用该结构的模具如下问题：在每生产一发药柱就需要拆卸一次模具，极大的降低生产效率；另外，由于药柱在封闭模具中具有一定的膨胀性，在取出的过程中，会进行挤压等操作，增加操作难度，并存在安全隐患。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决传统一端开放式螺压成型模具存在产品质量差、无法加工大尺寸药品等问题，而提供一种两端封闭式螺压成型装置，并解决两端封闭式螺压成型装置拆卸模具生产效率低、安全性差的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明的一种三段式恒压螺压成型装置，包括底座、螺杆挤出机、螺压成型模具和恒压液压缸；
所述螺压成型模具为整体模具径向切割而成的三段式结构，分别包括与整体模具入料段内形相匹配的入料段模具、与整体模具过渡段内形相匹配的过渡段模具，以及整体模具成型段内形相匹配的成型段模具，入料段模具、过渡段模具和成型段模具的相接处分别加工有相互匹配的对接止口；
恒压液压缸包括活塞杆、缸体、溢流阀、后储油腔控制阀、油泵、储油箱；
活塞杆的头部为外径与螺压成型模具成型段内径相匹配的顶头；
活塞杆尾部在缸体内形成两个储油腔，两个储油腔分别通过回油管路与储油箱相连，且在后储油腔与储油箱之间设置后储油腔控制阀和油泵，前储油腔与后储油腔之间还通过设置有溢流阀的恒压管路相连，溢流阀的溢流压力与螺压成型物料的成型压力相匹配；
恒压液压缸通过液压缸支板水平固定在底座上表面的左侧，入料段模具通过入料段支板水平固定在底座上表面的右侧；液压缸支板和入料段支板的四周分别通过相互平行的导柱固定，使恒压液压缸的活塞杆伸出方向与入料段模具的内腔轴线一致；与过渡段模具固定的过渡段支板和与成型段模具固定成型段支板通过四周的导向孔同时套接在液压缸支板和入料段支板之间的各个导柱上，使入料段模具、过渡段模具和成型段模具首尾相对且轴线一致，恒压液压缸的活塞杆头部插入成型段模具的内腔，恒压液压缸的活塞杆伸缩长度与成型段模具的内腔长度相匹配；成型段模具的出口端侧壁开孔连接压力传感器；液压缸支板与成型段支板之间通过成型段移动液压缸连接，过渡段支板和入料段支板之间通过过渡段移动液压缸连接；入料段模具的入口端与固定在底座上表面的螺杆挤出机的出口端法兰连接。
工作过程
螺压成型时，首先通过过渡段移动液压缸拉动过渡段支板向入料段支板方向靠近，使入料段模具的出口端与过渡段模具的入口端夹紧对接；再通过成型段移动液压缸推动成型段支板向过渡段支板方向靠近，使过渡段模具的出口端与成型段模具的入口端夹紧对接，实现三段式分件对接成螺压成型模具合件；然后开启恒压液压缸中后储油腔与储油箱连接管路上的后储油腔控制阀和油泵，通过油泵向后储油腔内填充液压油，使恒压液压缸的活塞杆向前伸入螺压成型模具合件的成型段内；然后关闭后储油腔控制阀和油泵，调节溢流阀的溢流压力与螺压成型物料的成型压力相匹配，使活塞杆向前保持该压力恒定输出；再然后向螺杆挤出机入口处持续加入物料，螺杆挤出机向螺压成型模具合件内持续挤入物料，物料在螺杆挤出机的挤压作用下在螺压成型模具合件的成型段内压力逐渐升高，物料在螺压成型模具合件的成型段内逐渐形成堆积并排出气体；当螺压成型模具合件成型段内的物料压力大于活塞杆的恒定输出压力时，溢流阀自动开启，使活塞杆在物料的挤压下向后移动，螺压成型模具合件成型段内的物料在挤压过程中始终保持压力恒定；当物料移动至螺压成型模具合件的压力传感器安装位置时，压力传感器接收压力信号，此时关闭螺杆挤出机；待物料冷却后首先通过成型段移动液压缸拉动成型段支板向液压缸支板方向靠近，使成型段模具与过渡段模具分离后完全让开压制后的药品，将药品切割后取出；再通过成型段移动液压缸推动成型段支板向过渡段支板方向靠近，使过渡段模具的出口端与成型段模具的入口端夹紧对接，可进行下一次药品的压制。
需要清理时，在完成一次取药后，通过过渡段移动液压缸推动过渡段支板向成型段支板方向靠近，使入料段模具与过渡段模具分离，工人取出入料段模具和过渡段模具中残留的废药。
有益效果
本发明的螺压成型装置，通过采用两端封闭的螺压成型模具，节约了物料浪费；螺压成型模具两端建压提高了成型产品的密实度，保证了产品质量，实现了对大尺寸药品的螺压成型；产品成型后，无需卸下模具，通过恒压液压缸的活塞杆将药品顶出，提高了生产效率，节省了人工装卡的时间，降低了人工取药的生产风险。
附图说明
图1为本发明螺压成型装置的整体结构示意图；
图2为本发明螺压成型装置中恒压液压缸的结构示意图；
图中，1-成型段模具；2-过渡段模具；3-入料段模具；4-螺杆挤出机；5-过渡段移动液压缸；6-过渡段支板；7-成型段支板；8-导柱；9-成型段移动液压缸；10-液压缸支板；11-底座；12-恒压液压缸；13-入料段支板；14-缸体；15-溢流阀；16-后储油腔控制阀；17-油泵；18-储油箱；19-活塞杆。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的内容作进一步描述
实施例
本发明的一种三段式恒压螺压成型装置，如图1所示，包括底座11、螺杆挤出机4、螺压成型模具和恒压液压缸12；
所述螺压成型模具为整体模具径向切割而成的三段式结构，分别包括与整体模具入料段内形相匹配的入料段模具3、与整体模具过渡段内形相匹配的过渡段模具2，以及整体模具成型段内形相匹配的成型段模具1，入料段模具3、过渡段模具2和成型段模具1的相接处分别加工有相互匹配的对接止口；
如图2所示，恒压液压缸12包括活塞杆19、缸体14、溢流阀15、后储油腔控制阀16、油泵17、储油箱18；
活塞杆19的头部为外径与螺压成型模具成型段内径相匹配的顶头；
活塞杆19尾部在缸体14内形成两个储油腔，两个储油腔分别通过回油管路与储油箱18相连，且在后储油腔与储油箱18之间设置后储油腔控制阀16和油泵17，前储油腔与后储油腔之间还通过设置有溢流阀15的恒压管路相连，溢流阀15的溢流压力与螺压成型物料的成型压力相匹配；
恒压液压缸12通过液压缸支板10水平固定在底座11上表面的左侧，入料段模具3通过入料段支板13水平固定在底座11上表面的右侧；液压缸支板10和入料段支板13的四周分别通过相互平行的导柱8固定，使恒压液压缸12的活塞杆伸出方向与入料段模具3的内腔轴线一致；与过渡段模具2固定的过渡段支板6和与成型段模具1固定成型段支板7通过四周的导向孔同时套接在液压缸支板10和入料段支板13之间的各个导柱上，使入料段模具3、过渡段模具2和成型段模具1首尾相对且轴线一致，恒压液压缸12的活塞杆19头部插入成型段模具1的内腔，恒压液压缸12的活塞杆19伸缩长度与成型段模具1的内腔长度相匹配；成型段模具1的出口端侧壁开孔连接压力传感器；液压缸支板10与成型段支板7之间通过成型段移动液压缸9连接，过渡段支板6和入料段支板13之间通过过渡段移动液压缸5连接；入料段模具3的入口端与固定在底座11上表面的螺杆挤出机4的出口端法兰连接。
螺压成型时，首先通过过渡段移动液压缸5拉动过渡段支板6向入料段支板13方向靠近，使入料段模具3的出口端与过渡段模具2的入口端夹紧对接；再通过成型段移动液压缸9推动成型段支板7向过渡段支板6方向靠近，使过渡段模具2的出口端与成型段模具1的入口端夹紧对接，实现三段式分件对接成螺压成型模具合件；然后开启恒压液压缸12中后储油腔与储油箱18连接管路上的后储油腔控制阀16和油泵17，通过油泵17向后储油腔内填充液压油，使恒压液压缸12的活塞杆19向前伸入螺压成型模具合件的成型段内；然后关闭后储油腔控制阀16和油泵17，调节溢流阀15的溢流压力与螺压成型物料的成型压力相匹配，使活塞杆19向前保持该压力恒定输出；再然后向螺杆挤出机4入口处持续加入物料，螺杆挤出机4向螺压成型模具合件内持续挤入物料，物料在螺杆挤出机4的挤压作用下在螺压成型模具合件的成型段内压力逐渐升高，物料在螺压成型模具合件的成型段内逐渐形成堆积并排出气体；当螺压成型模具合件成型段内的物料压力大于活塞杆19的恒定输出压力时，溢流阀15自动开启，使活塞杆19在物料的挤压下向后移动，螺压成型模具合件成型段内的物料在挤压过程中始终保持压力恒定；当物料移动至螺压成型模具合件的压力传感器安装位置时，压力传感器接收压力信号，此时关闭螺杆挤出机4；
待物料冷却后首先通过成型段移动液压缸9拉动成型段支板7向液压缸支板10方向靠近，使成型段模具1与过渡段模具2分离后完全让开压制后的药品，将药品切割后取出；再通过成型段移动液压缸9推动成型段支板7向过渡段支板6方向靠近，使过渡段模具2的出口端与成型段模具1的入口端夹紧对接，可进行下一次药品的压制。
需要清理时，在完成一次取药后，通过过渡段移动液压缸5推动过渡段支板6向成型段支板7方向靠近，使入料段模具3与过渡段模具2分离，工人取出入料段模具3和过渡段模具2中的残留的废药。