本发明涉及肥料加工技术领域，具体是一种生物有机肥及其制备方法。
背景技术：
随着我国农业生产的专业化、产业化、规模化的发展，农业对于肥料、土壤肥力的要求不断升级，传动无机肥的大量使用会导致土壤理化性质恶化，农产品的产品、品质下降，制约了农业种植的可持续发展，为了克服这一问题，有机肥逐渐的替传统的无机肥，如申请号为201611241752.2的专利公布了一种生物有机肥及其制备方法，其解决了有机肥成本高、肥效低的问题，但其存在着有机肥制备过程繁琐、有机肥原料利用率不高、有机肥肥效均匀性不佳的不足。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有生物有机肥存在的有机肥制备过程繁琐、有机肥原料利用率不高、有机肥肥料均匀性不佳的问题，提供一种制备成本低、制备方法易于掌握、有机肥原料利用率高、有机肥肥效均匀性好的生物有机肥及其制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种生物有机肥，所述的生物有机肥由以下重量份数的原料组成：动物粪便20-25份、秸秆粉15-20份、草炭10-15份、甘蔗粉5-10份、酒糟粉5-10份、发酵菌5-8份、尿素3-5份、饼粕3-5份、鱼骨粉2-3份、微量元素肥料1-2份、硫酸铵1-2份、缓释剂1-2份、微生物菌剂1-2份、硫酸铜0.5-1份、促根剂0.5-1份、防潮剂0.5-1份、抗病毒剂0.5-1份。
所述的动物粪便为鸡粪、猪粪、牛粪、羊粪、鱼塘底泥或蚯蚓土中的任意一种或多种混合，并将动物粪便的含水率控制位7-10%。
所述的秸秆粉为玉米秸秆粉、大豆秸秆粉、小麦秸秆粉、水稻秸秆粉、高粱秸秆粉或花生秸秆粉中的任意一种或多种混合。
所述的甘蔗粉为甘蔗制糖或酿酒后剩余的废渣，将甘蔗粉的含水率控制为5-8%，并将甘蔗粉过100-200目筛网后的筛下物。
所述的发酵菌为固氮芽孢杆菌、巨大芽孢肝菌、胶质芽孢杆菌、纤维分解菌、蛋白分解菌、乳酸菌、酵母菌、枯草芽孢杆菌、多粘牙孢杆菌中的多种混合。
所述的饼粕为豆饼、豆粕、菜籽饼、棉籽饼、油茶籽饼、亚麻籽粕或花生粕中的任意一种或多种混合。
所述的微量元素肥料为硼、锰、锌、镁、钙、钴、硒、硅中的任意一种或多种混合。
所述微生物菌剂中含有地衣芽孢杆菌、蜡状芽孢杆菌、巨大芽孢杆菌、固氮菌、乳酸菌、酵母菌或硅酸盐细菌中的一种或多种。
所述的制备方法包括以下步骤：
a.将动物粪便、秸秆粉、草炭、饼粕、甘蔗粉、鱼骨粉混合均匀后进行粉碎，粉碎成80-100目的物料，粉碎后在80-85℃的温度下干燥1-2h，干燥后冷却至室温，冷却至室温后加入酒糟粉、尿素进行搅拌混合，粉碎成100-120目的物料，在85-90℃温度下进行干燥3-4h，干燥后在超声机中振荡30-40min，超声机功率为300-400w，振荡温度为50-55℃，振荡后冷却至室温；
b.将物料升温60-65℃，在1500-2000r/min的转速下搅拌成浆料，向浆料内加入一定的水，控制浆料含水量为42-48%，进行腐熟发酵，发酵时间为10-15天，制得发酵初料；
c.将发酵菌加入至发酵初料内，在2600-2800r/min的转速下搅拌均匀，进行发酵，控制发酵温度为32-36℃，发酵时间为5-10天，在发酵过程中每隔2-3h用雾水均匀喷淋发酵初料表面，维持发酵初料含水量在50-55%，制得发酵料；
d.将微量元素肥料、硫酸、缓释剂、微生物菌剂、硫酸铜、促根剂、防潮剂、抗病毒剂放入发酵料中，在3500-3700r/min的转速下搅拌均匀，进行混合，控制混合温度为30-35℃，搅拌时间为2-3h，制得物料；
e.将物料送至造粒机内进行造粒，造粒机转速为35-40rpm，形成肥料颗粒；
f.将肥料颗粒送至冷却机内进行冷却，温度降至30-35℃时，送至缓蚀剂包膜机内进行缓蚀剂包膜，缓释剂包膜机转速为22-24rpm；
g.将包膜后的肥料颗粒经过吹散、干燥，冷却至室温进行包装，制得生物有机肥。
有益效果：本发明在生物有机肥内添加了动物粪便、农作物秸秆等原料，不仅降低了生物有机肥的生产成本，也能丰富生物有机肥内的营养成分，为作物的生长提供必须的营养元素及微量元素，能够被农作物充分吸收，提高生物有机肥的利用率，在生物有机肥生产过程中采用两次发酵，使生物有机肥的原料能够充分被分解利用，提高了原料的利用效率，增强生物有机肥的肥效。
具体实施方式
实施例一：
一种生物有机肥，所述的生物有机肥由以下重量份数的原料组成：动物粪便20份、秸秆粉16份、草炭15份、甘蔗粉10份、酒糟粉9份、发酵菌7份、尿素5份、饼粕3份、鱼骨粉3份、微量元素肥料2份、硫酸铵2份、缓释剂2份、微生物菌剂2份、硫酸铜1份、促根剂1份、防潮剂1份、抗病毒剂1份。
所述的动物粪便为鸡粪、牛粪、鱼塘底泥按重量比1:3:2的混合物，并将动物粪便的含水率控制位8%。
所述的秸秆粉为玉米秸秆粉、小麦秸秆粉、高粱秸秆粉、花生秸秆粉按重量比2:3:1:2的混合物。
所述的甘蔗粉为甘蔗制糖或酿酒后剩余的废渣，将甘蔗粉的含水率控制为6%，并将甘蔗粉过150目筛网后的筛下物。
所述的发酵菌为巨大芽孢肝菌、纤维分解菌、乳酸菌、酵母菌、多粘牙孢杆菌按重量比1:1:2:3:2的混合物。
所述的饼粕为豆饼、菜籽饼、油茶籽饼按重量比1:1:2的混合物。
所述的微量元素肥料为锰、镁、钴、硅按重量比2:1:1:2的混合物。
所述微生物菌剂中含有地衣芽孢杆菌、蜡状芽孢杆菌按重量比1:2的混合物。
所述的制备方法包括以下步骤：
a.将动物粪便、秸秆粉、草炭、饼粕、甘蔗粉、鱼骨粉混合均匀后进行粉碎，粉碎成100目的物料，粉碎后在83℃的温度下干燥1h，干燥后冷却至室温，冷却至室温后加入酒糟粉、尿素进行搅拌混合，粉碎成120目的物料，在85℃温度下进行干燥3h，干燥后在超声机中振荡40min，超声机功率为350w，振荡温度为53℃，振荡后冷却至室温；
b.将物料升温64℃，在1800r/min的转速下搅拌成浆料，向浆料内加入一定的水，控制浆料含水量为45%，进行腐熟发酵，发酵时间为14天，制得发酵初料；
c.将发酵菌加入至发酵初料内，在2700r/min的转速下搅拌均匀，进行发酵，控制发酵温度为34℃，发酵时间为7天，在发酵过程中每隔3h用雾水均匀喷淋发酵初料表面，维持发酵初料含水量在54%，制得发酵料；
d.将微量元素肥料、硫酸、缓释剂、微生物菌剂、硫酸铜、促根剂、防潮剂、抗病毒剂放入发酵料中，在3600r/min的转速下搅拌均匀，进行混合，控制混合温度为33℃，搅拌时间为2h，制得物料；
e.将物料送至造粒机内进行造粒，造粒机转速为38rpm，形成肥料颗粒；
f.将肥料颗粒送至冷却机内进行冷却，温度降至32℃时，送至缓蚀剂包膜机内进行缓蚀剂包膜，缓释剂包膜机转速为23rpm；
g.将包膜后的肥料颗粒经过吹散、干燥，冷却至室温进行包装，制得生物有机肥。
实施例二：
一种生物有机肥，所述的生物有机肥由以下重量份数的原料组成：动物粪便15份、秸秆粉12份、草炭10份、甘蔗粉9份、酒糟粉8份、发酵菌7份、虾壳粉5粉、尿素5份、饼粕3份、硫酸镁3份、鱼骨粉3份、甲壳素2份、微量元素肥料2份、草木灰粉2份、硫酸铵2份、缓释剂2份、硼酸2份、微生物菌剂2份、海藻粉2份、硫酸铜1份、促根剂1份、除虫剂0.5份、防潮剂0.5份、渗透剂0.5份、抗病毒剂0.5份。
所述的动物粪便为猪粪、羊粪、鱼塘底泥或蚯蚓土按重量比3:1:3:2的混合物，并将动物粪便的含水率控制位5%。
所述的秸秆粉为大豆秸秆粉、水稻秸秆粉、棉花秸秆粉、山茶花秸秆粉按重量比1:3:2:2的混合物。
所述的甘蔗粉为甘蔗制糖或酿酒后剩余的废渣，将甘蔗粉的含水率控制为4%，并将甘蔗粉过200目筛网后的筛下物。
所述的发酵菌为固氮芽孢杆菌、胶质芽孢杆菌、蛋白分解菌、酵母菌按重量比1:1:2:2的混合物。
所述的饼粕为豆粕、棉籽饼、亚麻籽粕、花生粕、葡萄籽粉按重量比3:2:2:1:2的混合物。
所述的微量元素肥料为硼、锌、钙、硒、硅按重量比1:2:3:2:2的混合物。
所述微生物菌剂中含有蜡状芽孢杆菌、固氮菌、硅酸盐细菌按重量比1:1:2的混合物。
所述的制备方法包括以下步骤：
a.将动物粪便、秸秆粉、草炭、饼粕、甘蔗粉、鱼骨粉、虾壳粉混合均匀后进行粉碎，粉碎成70目的物料，粉碎后在88℃的温度下干燥2.5h，干燥后冷却至室温，冷却至室温后加入酒糟粉、尿素进行搅拌混合，粉碎成140目的物料，在82℃温度下进行干燥2.5h，干燥后在超声机中振荡50min，超声机功率为500w，振荡温度为45℃，振荡后冷却至室温；
b.将物料升温68℃，在1400r/min的转速下搅拌成浆料，向浆料内加入一定的水，控制浆料含水量为50%，进行腐熟发酵，发酵时间为18天，制得发酵初料；
c.将发酵菌加入至发酵初料内，在3000r/min的转速下搅拌均匀，进行发酵，控制发酵温度为31℃，发酵时间为11天，在发酵过程中每隔4h用雾水均匀喷淋发酵初料表面，维持发酵初料含水量在59%，制得发酵料；
d.将硫酸镁、甲壳素、草木灰粉、微量元素肥料、硫酸、缓释剂、硼酸、微生物菌剂、海藻粉、硫酸铜、促根剂、除虫剂、防潮剂、渗透剂、抗病毒剂放入发酵料中，在3300r/min的转速下搅拌均匀，进行混合，控制混合温度为36℃，搅拌时间为4h，制得物料；
e.将物料送至造粒机内进行造粒，造粒机转速为42rpm，形成肥料颗粒；
f.将肥料颗粒送至冷却机内进行冷却，温度降至28℃时，送至缓蚀剂包膜机内进行缓蚀剂包膜，缓释剂包膜机转速为27rpm；
g.将包膜后的肥料颗粒经过吹散、干燥，冷却至室温进行包装，制得生物有机肥。
上面结合实施例对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。