一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺的制作方法

本发明涉及陶瓷加工技术领域，具体涉及一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺。

背景技术：

陶瓷瓶的成型一般需要经过配料、配料处理、注浆成型坯体和烧结的过程，其中，配料、注浆成型坯体和烧结是陶瓷瓶加工的重要过程，影响着最终成型的陶瓷瓶品质。

在各类陶瓷制品中，骨瓷是一种公认的高档瓷，德化玉瓷就是骨瓷中的一类显著代表。关于配料，德化玉瓷的配料主要是以动物骨灰为原料，加入一定量的高岭土、石英、长石等制成的软质瓷器，具有瓷质细腻、白度高、透明度高、釉面光润、机械强度高等优点；关于注浆，传统的做法是先利用模具浇筑出瓶体，此时的瓶体并没有形成贯通的瓶口，瓶口需要通过人工钻孔、打磨、修整出来，但是这要依照工人的极易熟练程度来保证产品质量，然而在大批量生产情况下就不能很好地保证效率和成品率，做出的陶瓷瓶极有可能出现瓶口大小不一致、瓶口四周各部分厚薄不均匀等问题，进而导致陶瓷瓶质量不佳。现有还有一种做法是通过在模具结构中，采用瓶口内径套筒来一次成型贯通的瓶口，同时，控制瓶口内径，从而使其制备的瓶类坯体，不需要再进行修坯，瓶口内径和容量能一次性达到设计要求。专利申请号为cn201110392047.3的中国专利公开的一种陶瓷酒瓶的成型方法，但该专利中存在以下弊端：第一、在内径套筒和模具瓶口之间还通过套筒塞模来定位，并不适宜瓶口较小的瓶子；第二、瓶身模具为一体化结构，后期拆模存在困难，拆模时容易将成型坯体损坏；第三、该方案不能和自动化注浆成型设备很好地配合，无法在保证产品质量的同时，实现大批量生产；关于烧结，现有的骨瓷烧成通常采用素烧和釉烧的二次烧成方式，即泥胎入窑经过素烧，在出窑的瓷胎进行表面上釉(即将预先制备的釉料覆盖在瓷胎表面)，然后再次入窑进行釉烧。授权公告号为cn101696124b的中国发明专利公开了一种强化釉骨质瓷的烧成工艺，其将坯子成型好后，经过780~800℃素烧后打磨光滑，再上釉，再把口沿与底沿釉去掉；第一次烧成采用还原火焰一次烧成，烧成温1330~1350℃；烧制好冷却后，选瓷分级，贴釉中彩花，等花纸干了以后再上口沿釉，然后通过1270~1280℃的弱还原气氛二次烧成，即第二次口釉烧成的同时进行釉中彩的烧制。其陶瓷成品需要第一次烧成后，上釉，再进行二次烧成，工艺步骤较多；且上釉过程中不能保证充分的内外施釉，容易导致成品有缝隙，降低成本率。因此，二次烧成的工艺能耗较大，不符合节能降耗的发展方向，且烧制过程费时费力，坯釉中间层会出现生长不良的状况。

目前，由于陶瓷科学技术的不断发展，以及市场对陶瓷新产品的需求日益增加，迫使陶瓷企业要不断发展新产品，单纯的通过增大人力成本和劳动时间来提高质量和效率已经不能适应机械化和智能化的时代发展，采用适应性强的规格化生产工艺更加适应市场的需求。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足，本发明旨在提供一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺，在陶瓷泥料中要引入沙漠中沙粒替代部分的原有陶瓷泥料组成，并采用一次烧成的技术，同时利用坯体成型模具和注浆漏斗的配合进行注浆，保证陶瓷瓶坯体注浆成型的质量，提高了陶瓷瓶的成品率，制成白度高、透明度高且能规格化工业生产的陶瓷瓶。

一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺，具体包括如下步骤：

s1、配料：按重量百分比将25%~40%沙漠沙粒、12%~19%埃洛石、10%~16%长石、2%~9%羟基磷酸钙、2%~6%纳米级锂辉石、1%~4%滑石、3%~5%纳米级锆英砂、3%~6%霞石正长岩、3%~5%硅硼钙石和3%~5%硅灰石分别经过球磨和过筛处理后混合；

s2、配料二次加工：将混合后的泥料依次经过除铁、压滤、第一次练泥和第二次练泥进行二次加工；

s3、注浆成型：利用自动注浆机，并通过注浆漏斗与一类坯体成型模具或二类坯体成型模具的配合将经过二次加工后的泥料注入到一类坯体成型模具或二类坯体成型模具中，待泥料凝固形成坯体薄壁后，倒出瓶内多余泥料；

s4、烧结定型：将成型的陶瓷坯体在1080~1160℃的氧化气氛中一次烧成自生釉陶瓷瓶。

其中，所述一类坯体成型模具包括从上至下依次卡合设置的顶模、中模和底模；顶模、中模和底模围合形成内部空腔；中模包括两侧卡合拼接的第一侧模和第二侧模；第一侧模和第二侧模贴合后上端面中部设有与所需的陶瓷瓶口外径一致的第一通孔；第一通孔与内部空腔连通；第一通孔上端形成口径增大的扩径凹槽；顶模下端面中部设有与扩径凹槽相配合的凸起部；凸起部中部设有上下贯通且与第一通孔连通的第二通孔；一圆形漏斗设置在顶模上端，其包括半球形的第一上盆以及与第一上盆下部连通的竖直设置的第一下管；第一下管的底端依次穿过第二通孔、第一通孔后与第一通孔的底端平齐；第一下管外壁与第一通孔之间形成第一瓶口成型腔；顶模上端面设有容纳第一上盆下端面的圆弧凹槽。

其中，所述第一侧模和第二侧模侧壁之间通过第一卡接结构实现拼接；第一侧模和第二侧模下端通过第二卡接结构与底模上端实现拼接；顶模的下端面和中模的上端面之间通过第三卡接结构实现拼接。

其中，所述第一侧模的第一合模面具有第一侧模腔，第二侧模的第二合模面具有第二侧模腔；第一卡接结构包括若干设置于第一合模面上的第一侧模腔四周的凸块以及设置于第二合模面上的若干与凸块相配合的容纳槽；所述凸块为外凸的齿形；凸块与容纳槽相互配合进而实现第一侧模和第一侧模之间的卡接密合。

其中，所述二类坯体成型模具为烧制瓶口口径小于1.5~2cm的陶瓷瓶模具，包括第一半模和第二半模；第一半模的左合模面具有若干沿水平方向相互平行的第一半模腔，第二半模的右合模面具有若干与第一半模腔相对应的第二半模腔；第一半模和第二半模扣合后相对应的第一半模腔和第二半模腔形成若干主模腔；第一半模和第二半模上端设有若干与对应的主模腔连通且与所需的陶瓷瓶口外径一致的第三通孔；一承接漏斗设置在第一半模或第二半模上方，其包括长条状的第二上盆以及与第二上盆底部连通的若干竖直设置第二下管；若干第二下管穿过相对应的第三通孔后与第三通孔下端平齐；第二下管外壁与第三通孔的间隙形成第二瓶口成型腔。

其中，所述第一半模和第二半模通过第四卡接结构实现拼接。

其中，所述第四卡接结构包括若干设置于第一半模腔外围的卡合块以及设置于第二半模腔外围和卡合块相配合的卡合槽。

其中，所述步骤s3的注浆成型过程中，泥料脱水凝固的时间为3~4h，辅助干燥温度为35~45℃。

其中，在所述步骤s3的注浆成型进行前，在一类坯体成型模具或二类坯体成型模具的内壁涂覆一层吸水材料；所述吸水材料由吸水树脂和聚合电解质组成；所述聚合电解质为明胶、阿拉伯树胶或羧甲基纤维素钠盐中的一种。

其中，所述步骤s3的注浆成型过程中，泥料脱水凝固的时间为1~2h，辅助干燥温度为35~45℃。

其中，所述步骤s4中烧结定型的烧成曲线如下：

（1）常温~150℃，慢速升温1小时至150℃进行烧制，升温速率为2.5℃/min；

（2）150℃~1000℃，提高升温速度，升温速率为15.0℃/min；

（3）1000℃~1080℃，降低升温速率防止骨瓷开裂，升温速率为3.3℃/min；

（4）在1080~1160℃范围内保温1.5小时促进陶瓷致密化；

（5）1160℃~1100℃，高温冷却第一阶段，降温速率为10℃/min；

（6）1100℃~900℃，高温冷却第二阶段，降温速率为16.5℃/min；

（7）自然冷却至100℃。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明中使用漏斗配合坯体成型模具进行注浆，使得形成的陶瓷瓶的瓶口口径各部分保持厚度，尺寸一致，在保证陶瓷瓶质量和成品率的同时，实现大批量生产，同时本发明中的坯体成型模具在使用后拆模方便，不易损伤坯体，有效保证陶瓷瓶坯体的成品率。。

2、本发明中一类坯体成型模具通过设置圆形漏斗，结构简单且更好地于自动化注浆机配合，顶模上设置有与圆形漏斗的第一上盆相配合的圆弧凹槽，使得即便圆形漏斗转动，也能够保证第一下管的位置不发生偏移，不影响第一下管与内腔内的位置关系，第一下管的外壁与第一通孔的内壁之间始终保持同等的间距，第一瓶口成型腔的厚度始终保持一致，注入的泥料能够充斥在第一瓶口成型腔内，进而保证凝固而成的瓶口各部分厚度一致。同时，顶模下端中部通过凸起部与扩径凹槽配合，能够保证中部的卡接效果。

3、本发明中二类坯体成型模具适用于陶瓷瓶口口径小于1.5-2cm的小型陶瓷瓶的批量生产，在传统的工艺中，生产小陶瓷瓶时，需要在注浆定型后通过人工穿孔和打磨，容易造成瓶口破裂，成品率和生产效率低，采用本发明中的成型工艺，利用承接漏斗和二类坯体成型模具之间的配合能够方便迅速的往模具内注浆，同时形成瓶口且瓶口口径各部分厚度一致，在同时，保证小陶瓷瓶的瓶口口径较小的情况下不易破裂，提高小陶瓷瓶生产的成品率和生产效率。

4、本发明中在骨瓷坯料中引入沙粒替代部分德化玉瓷坯料中的黏土、石英和长石等原料，其中沙粒可替代黏土矿物的使用；沙粒含有90%以上的石英、长石和方解石等轻矿物，可与陶瓷泥料中sio2、cao、al2o3、na2o、k2o等成分进行替代，其中，德化玉瓷的黏土原料大多来自于龙岩高岭土，利用沙粒替代了全部的石英矿，降低了高岭土矿和羟基磷灰石的使用，节省了矿物资源的开采成本，也大大降低了矿物资源利用，减少了矿物资源的开采与浪费，降低了生产成本。

5、本发明在一类坯体成型模具和二类坯体成型模具的内表面涂覆一层具有吸水性能的聚合吸水材料，吸水材料由具有较高吸水性能吸水树脂和聚合电解质组成；吸水树脂具有大量的亲水集团，吸水后会膨胀形成水凝胶进行锁水，即使加压也难以分离出水分；聚合电解质为一种稀释剂，能够保证含水量低的泥料在吸水材料表面保持较好的流动性能；吸水材料能够更好的帮助石膏模具实现主动吸收泥料中的水分，同时提高石膏模具的吸水性能和吸水强度，帮助耐渗性较差的泥料进行脱水干燥，缩短脱水干燥时间，提高工作效率。

附图说明

图1为本发明陶瓷瓶成型工艺的流程示意图；

图2为本发明中一类坯体成型模具的外观示意图；

图3为本发明中一类坯体成型模具整体拆分结构示意图；

图4为图2沿a-a线的剖视图；

图5为图3取出圆形漏斗后的剖视图；

图6为图3取出圆形漏斗和拆下顶模的示意图；

图7为本发明中二类坯体成型模具的外观示意图；

图8为本发明中二类坯体成型模具整体拆分结构示意图；

图9为图7沿b-b线的剖视图；

图10为图8取出承接漏斗后的剖视图；

图11为本发明烧成定型的烧成曲线图。

图中附图标记表示为：

1、圆形漏斗；11、第一上盆；12、第一下管；2、顶模；21、圆弧凹槽；3、中模；30、第三卡接机构；31、第一侧模；311、第一合模面；312、第一侧模腔；32、第二侧模；321、第二合模面；322、第二侧模腔；4、底模；5、第一卡接结构；51、凸块；52、容纳槽；6、第二卡接结构；7、内腔；8、第一通孔；81、扩径凹槽；82、凸起部；83、第二通孔；9、第一瓶口成型腔；100、承接漏斗；101、第二上盆；102、第二下管；200、第四卡接结构；201、卡合块；202、卡合槽；300、第一半模；301、左合模面；302、第一半模腔；400、第二半模；401、右合模面；402、第二半模腔；500、主模腔；600、第三通孔；700、第二瓶口成型腔。

具体实施方式

下面结合附图与较佳实施例对本发明作进一步的说明。

实施例1

参见图1，一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺，具体包括如下步骤：

s1、配料：按重量百分比将40%沙漠沙粒；12%埃洛石、10%长石、8%羟基磷酸钙、6%纳米级锂辉石、4%滑石、4%纳米级锆英砂、6%霞石正长岩、5%硅硼钙石和5%硅灰石5%分别经过球磨和过筛处理后混合；其中料：球：水为1:1.5:0.5，制得混合均匀的泥料；

s2、配料二次加工：将混合后的泥料依次经过除铁、压滤、第一次练泥和第二次练泥进行二次加工；

s3、注浆成型：利用自动注浆机，并通过注浆漏斗与一类坯体成型模具或二类坯体成型模具的配合将经过二次加工后的泥料注入到一类坯体成型模具或二类坯体成型模具中，一次成型带有贯通瓶口的陶瓷瓶坯体，此时瓶口的内径由注浆漏斗的直径限定，瓶口各部分厚薄由注浆漏斗与一类坯体成型模具或二类坯体成型模具上瓶口部分形成的空隙厚度限定；注入一类坯体成型模具或二类坯体成型模具中的泥料会分散地粘附在模具内，石膏模具有吸水的性能，可以吸收注入的泥料中的水进行发生凝固，形成与模具形状相同的坯层，并随着时间的延长而从紧贴模具内壁的部分开始逐渐增厚，当达到一定厚度时，石膏模具达到吸水饱和，就无法继续吸收泥料中的水，因此泥料中一部分能够紧贴模具内壁凝固形成一层坯体薄壁，一部分会保持流动，最后再通过瓶口将为凝固的多余泥料倒出坯体内部；

s4、烧结定型：将骨瓷泥料在1080~1160℃的氧化气氛中一次烧成自生釉陶瓷瓶。

实施例2

参见图1，一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺，具体包括如下步骤：

s1、配料：按重量百分比将38%沙漠沙粒、16%埃洛石、14%长石、9%羟基磷酸钙、6%纳米级锂辉石、4%滑石、2%纳米级锆英砂、5%霞石正长岩、3%硅硼钙石和3%硅灰石分别经过球磨和过筛处理后混合，其中料：球：水为1:1.5:0.5，制得混合均匀的泥料；

s2、配料二次加工：将混合后的泥料依次经过除铁、压滤、第一次练泥和第二次练泥进行二次加工；

s3、注浆成型：利用自动注浆机，并通过注浆漏斗与一类坯体成型模具或二类坯体成型模具的配合将经过二次加工后的泥料注入到一类坯体成型模具或二类坯体成型模具中，待泥料凝固形成坯体薄壁后，倒出瓶内多余泥料；

s4、烧结定型：将骨瓷泥料在1080~1160℃的氧化气氛中一次烧成自生釉陶瓷瓶。

实施例3

参见图1，一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺，具体包括如下步骤：

s1、配料：按重量百分比将32%沙漠沙粒、19%埃洛石、16%长石、5%羟基磷酸钙、6%纳米级锂辉石、3%滑石、4%纳米级锆英砂、5%霞石正长岩、5%硅硼钙石和5%硅灰石分别经过球磨和过筛处理后混合，其中料：球：水为1:1.5:0.5，制得混合均匀的泥料；

s2、配料二次加工：将混合后的泥料依次经过除铁、压滤、第一次练泥和第二次练泥进行二次加工；

s3、注浆成型：利用自动注浆机，并通过注浆漏斗与一类坯体成型模具或二类坯体成型模具的配合将经过二次加工后的泥料注入到类坯体成型模具或二类坯体成型模具中，待泥料凝固形成坯体薄壁后，倒出瓶内多余泥料；

s4、烧结定型：将骨瓷泥料在1080~1160℃的氧化气氛中一次烧成自生釉陶瓷瓶。

参照图2至图6，为实施例1-3中所述步骤s3注浆成型中一类坯体成型模具；所述一类坯体成型包括从上至下依次卡合设置的顶模2、中模3和底模4；中模3包括两侧卡合拼接的第一侧模31和第二侧模32；顶模2、中模3和底模4围合后内部形成内腔7；第一侧模31和第二侧模32贴合后上端面中部设有与陶瓷瓶口外径一致的第一通孔8；第一通孔8与内腔7连通；第一通孔8上端形成口径增大的扩径凹槽81；顶模2下端面中部设有与扩径凹槽81相配合的凸起部82；凸起部82中部设有上下贯通且与第一通孔8连通的第二通孔83；一圆形漏斗1设置在顶模2上端，其包括半球形的第一上盆11和与第一上盆11下部连通的竖直的第一下管12，第一下管12的底端依次穿过第二通孔83、第一通孔8后与第一通孔8的底端平齐；第一下管12外壁与第一通孔8之间形成第一瓶口成型腔9，注入的泥料会充斥填满第一瓶口成型腔9，待泥料凝固后形成厚度一致的瓶口壁；所述顶模2上端面设有容纳第一上盆11下端面的圆弧凹槽21，圆弧凹槽21与圆形漏斗1的第一下盆11的配合，使得即便圆形漏斗发生转动，也能够保证第一下管12的位置不发生偏移，不影响第一下管12与内腔7的位置关系，第一下管12的外壁与第一通孔8的内壁之间始终保持同等的间距，第一瓶口成型腔9的厚度始终保持一致，进而保证凝固而成的瓶口各部分厚度一致。

参见图2至图6，所述第一侧模31和第二侧模32侧壁之间通过第一卡接结构5实现拼接；第一侧模31和第二侧模32下端通过第二卡接结构6与底模4上端实现拼接；所述顶模2的下端面和中模3上端面之间还通过第三卡接机构30实现拼接。

参见图2至图6，所述第一侧模31的第一合模面311具有第一侧模腔312，第二侧模32的第二合模面311具有第二侧模腔322；第一卡接结构5包括若干设置于第一合模面322上的第一侧模腔312四周的凸块51以及设置于第二合模面321上的若干与凸块51相配合的容纳槽52；所述凸块为外凸的齿形；凸块51与容纳槽52相互配合进而实现第一侧模31和第一侧模32之间的卡接密合。

一类坯体成型模具适用于与现有的自动注浆成型设备配合使用，以达到工业批量化生产。参见专利号为cn201020175740.6的中国专利公开了一种陶瓷自动注浆成型设备，包括热气供应系统、振动系统、人梯及安全防护栏、主机框架和传动系统，主机框架的后端靠近左端处设有主电机，主机框架的内部设有传动系统，传动系统包括设置在主机框架上的运行导轨、主动轴和从动轴，主动轴通过联轴器与主电机连接，主动轴两端的主动轮分别通过传动链条与从动轴两端对应的从动轮连接，两条传动链条之间均匀间隔分布有若干模具托架，所述模具托架的正下方靠近主机框架的底部均匀分布有与热气供应系统连接的若干热气供应管道出口；主机框架的内部位于左端面上设有翻转机构，主机框架的内部位于右端面靠近底端处设有倒浆机构，主机框架的顶部靠近左端处设有注浆系统，注浆系统的正下方位于所述运行导轨的下端处设有导轨升降机构，导轨升降机构的底部设有振动系统。将本发明中的一类坯体成型模具固定于模具托架上，圆形漏斗1在保证瓶口的口径厚度一致的同时，能更好地承接注浆液，且拆模方便。

参照图7至图10，为实施例1-3中所述步骤s3注浆成型中二类坯体成型模具，包括第一半模300和第二半模400；第一半模300的左合模面301具有若干沿水平方向相互平行的第一半模腔302，第二半模400的右合模面401具有若干与第一半模腔302相对应的第二半模腔402；第一半模300和第二半模400扣合后相对应的第一半模腔302和第二半模腔402形成若干主模腔500；第一半模300和第二半模400上端设有若干与对应主模腔500连通且与陶瓷瓶口外径一致的第三通孔600；一承接漏斗100设置在第一半模300或第二半模400上方，其包括长条状的第二上盆101和与第二上盆101底部连通的若干竖直设置的第二下管102；若干第二下管102沿第二上盆101的长度方向等间隔固定于第二上盆101下端，若干第二下管102穿过相对应的第三通孔600后与第三通孔600下端平齐；第二下管102外壁与第三通孔600的间隙形成第二瓶口成型腔700。

参见图7至图10，所述第一半模300和第二半模400通过第四卡接结构200实现拼接；所述第四卡接结构200包括若干设置于第一半模腔302外围的卡合块201以及设置于第二半模腔402外围和卡合块201相配合的卡合槽202。

二类坯体成型模具特别适用于瓶口口径小于1.5-2cm的陶瓷瓶的批量化生产，能够保证小陶瓷瓶的瓶口口径较小的情况下不易破裂，且口径各部分厚度保持一致，提高小陶瓷瓶生产的成品率和生产效率，且拆模方便。

其中，按照实施例1-3任一配比烧制而成陶瓷瓶属于孔隙率小的封孔结构，耐渗性较好，因此本发明中陶瓷泥料的过滤性能（渗透性）小于一般的陶瓷泥料，单纯的依靠石膏模具在压力的作用下被动吸附泥料中的水分效率较低，泥料的脱水凝固形成一层坯体薄壁的时间为3~4h，辅助干燥温度为35~45℃；本发明通过在一类坯体成型模具或二类坯体成型模具的内壁涂覆具有高吸水性能的吸水材料；所述吸水材料由吸水树脂和聚合电解质组成；所述聚合电解质为明胶、阿拉伯树胶或羧甲基纤维素钠盐中的一种；所述吸水材料能够主动的吸收陶瓷泥料中的水分，泥料的脱水凝固形成一层坯体薄壁的时间为1~2h，辅助干燥温度为35~45℃，缩短了陶瓷泥料的脱水时间，提高了注浆成型的效率。

其中，按照实施例1-3任一配比制成的陶瓷泥料在1080~1160℃的氧化气氛中一次烧成陶瓷成品，烧成曲线如图11所示：

（1）常温~150℃，慢速升温约1小时至150℃进行烧制，升温速率为2.5℃/min；（常温为20~25℃）；

（2）150℃~1000℃，提高升温速度，升温速率为15.0℃/min；

（3）1000℃~1080℃，降低升温速率防止骨瓷开裂，升温速率为3.3℃/min；

（4）在1080~1160℃范围内保温1.5小时促进陶瓷致密化；

（5）1160℃~1100℃，高温冷却第一阶段，降温速率为10℃/min；

（6）1100℃~900℃，高温冷却第二阶段，降温速率为16.5℃/min；

（7）自然冷却至100℃。

该烧成曲线的温度控制原理：实施例1-3中一次烧成曲线还存在烧结温度太高（1200~1250℃），纳米级锆英砂在1100~1250℃过程中升温速率过快，以及为了防止铁在冷却过程中再次被氧化，在1250~1100℃快速冷却可能导致纳米级锆英砂由于冷却速率过快，纳米级锆英砂晶相突变增加了陶瓷开裂的可能性，进而泥料中纳米级锆英砂增韧的功能无法全部发挥等问题；为了解决上述问题，加入霞石正长岩，其与硅硼钙石、滑石配合可以增加釉面光泽度并且降低烧成温度，在1000℃左右即可烧成；加入硅灰石与滑石配合同样可以降低一次烧成的温度至1080℃左右且具有较高的机械强度；加入硅硼钙石可以与纳米级锆英砂配合提高机械强度，降低热膨胀系数进而提高陶瓷耐热性；通过烧成曲线可以看出，缓慢升温和降温的温度区间明显减少，大大节约了时间和能耗，特别是在高温区的时间。采用实施例1-3的陶瓷泥料配比一方面能够降低陶瓷热膨胀系数，防止纳米级锆英砂晶相突变造成的开裂，另一方面降低了烧成温度与纳米级锆英砂晶相变化的温度区间，即使降低一定降温速率，由于时间很短就能下降到1100℃以下，因此能够防止fe在冷却过程中再次被氧化。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。