本发明涉及建筑技术领域，具体涉及一种利用低品质再生细骨料制作的grc装饰幕墙板及其制备方法。
背景技术：
随着我国城镇化水平的不断提高，城市规模不断扩张，旧有城区的拆迁和改造使得我国过去10年的建筑拆迁面积持续增长。2017年我国建筑拆除面积已经达到14.36亿平方米。根据统计，旧建筑拆除产生的建筑垃圾单位面积产出系数为906.7～1335.5千克/平方米，保守估计2017年我国建筑拆除过程中产生的建筑垃圾量达16亿吨。建筑垃圾经破碎筛分的产物中，仅有9％的高品质骨料和6％的普通品质骨料可以直接应用于生产沥青混凝土、普通混凝土中，其余85％低品质骨料由于孔隙率高、吸水性大、强度低，再利用受到很大限制。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种利用低品质再生细骨料制作的grc装饰幕墙板及其制备方法，解决现有建筑垃圾中的低品质细骨料未被充分合理利用的问题。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是：一种利用低品质再生细骨料制作的grc装饰幕墙板，包含如下质量份数比的组分：低碱度硫铝酸盐水泥400-800份、再生细骨料1000-1400份、聚羧酸减水剂10-40份、耐碱玻璃纤维2-4份。
在本发明的grc装饰幕墙板中，包含如下质量份数的组分：低碱度硫铝酸盐水泥550-650份、再生细骨料1150-1300份、聚羧酸减水剂20-30份、耐碱玻璃纤维2.5-3份。
在本发明的grc装饰幕墙板中，所述再生细骨料是建筑拆除废弃物经过破碎、筛分后的小于2mm的细骨料经过预处理得到的再生细骨料。
在本发明的grc装饰幕墙板中，预处理是指：将小于2mm的细骨料干燥，然后倒入掺有氨基磺酸盐系减水剂的水中浸泡搅拌，再转出放置陈化至含水率稳定在15％～25％范围内。
在本发明的grc装饰幕墙板中，将小于2mm的细骨料干燥至含水率≤0.5％；掺有氨基磺酸盐系减水剂的水中的氨基磺酸盐系减水剂的浓度是0.3％～0.6％；浸泡搅拌的时间为3-10min；陈化的时间为1天以上。
本发明还提供了上述利用低品质再生细骨料制作的grc装饰幕墙板的制备方法，在质量份数比是400-800份的低碱度硫铝酸盐水泥、1000-1400份的再生细骨料、10-40份的聚羧酸减水剂、2-4份的耐碱玻璃纤维的组分中加入质量份数比是100-200份的水，混合搅拌至均匀状态，装入模具中，振动成型，养护后脱模制得grc装饰幕墙板。
在本发明的制备方法中，养护的时间为4-24h。
在本发明的制备方法中，所述再生细骨料是建筑拆除废弃物经过破碎、筛分后的小于2mm的细骨料经过预处理得到的再生细骨料。
在本发明的制备方法中，预处理是指：将小于2mm的细骨料干燥，然后倒入掺有氨基磺酸盐系减水剂的水中浸泡搅拌，再转出放置陈化至含水率稳定在15％～25％范围内。
在本发明的制备方法中，将小于2mm的细骨料干燥至含水率≤0.5％；掺有氨基磺酸盐系减水剂的水中的氨基磺酸盐系减水剂的浓度是0.3％～0.6％；浸泡搅拌的时间为3-10min；陈化的时间为1天以上。
实施本发明的利用低品质再生细骨料制作的grc装饰幕墙板及其制备方法，具有以下有益效果：本发明的利用低品质再生细骨料制作的grc装饰幕墙板及其制备方法通过利用低品质再生细骨料制作grc装饰幕墙板，扩大了低品质再生细骨料的应用范围，提高了建筑拆除废弃物的利用率，具有良好的环境效益、经济效益和社会效益。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的利用低品质再生细骨料制作的grc装饰幕墙板及其制备方法作进一步说明：
本发明涉及一种利用低品质再生细骨料制作的grc装饰幕墙板，其包含如下质量份数比的组分：低碱度硫铝酸盐水泥400-800份、再生细骨料1000-1400份、聚羧酸减水剂10-40份、耐碱玻璃纤维2-4份。
在上述质量份数比的组分中加入100-200份的水混合搅拌至均匀状态，即将100-200份的水、400-800份的低碱度硫铝酸盐水泥、1000-1400份的再生细骨料、10-40份的聚羧酸减水剂、2-4份的耐碱玻璃纤维按照质量份数比混合搅拌至均匀状态，装入模具中，振动成型，养护4-24h后脱模制得grc装饰幕墙板。
优选地，grc装饰幕墙板包含如下质量份数比的组分：低碱度硫铝酸盐水泥550-650份、再生细骨料1150-1300份、聚羧酸减水剂20-30份、耐碱玻璃纤维2.5-3份。
在优选质量份数比的组分中加入130-170份的水混合搅拌至均匀状态，即将130-170份的水、550-650份的低碱度硫铝酸盐水泥、1150-1300份的再生细骨料、20-30份的聚羧酸减水剂、2.5-3份的耐碱玻璃纤维按照质量份数比混合搅拌至均匀状态，装入模具中，振动成型，养护4-24h后脱模制得grc装饰幕墙板。
需要说明的是，低碱度硫铝酸盐水泥可以是32.5、42.5、52.5等不同型号等级的水泥。
其中，再生细骨料是建筑拆除废弃物经过破碎、筛分后的小于2mm的细骨料经过预处理得到的再生细骨料。也就是说，建筑拆除废弃物经过破碎、筛分后得到小于2mm的细骨料，再经过预处理得到再生细骨料。
预处理是指：将小于2mm的细骨料干燥至含水率≤0.5％，然后倒入掺有0.3％～0.6％的氨基磺酸盐系减水剂的水中浸泡搅拌3-10min，再转出至中转仓等放置陈化1天以上至含水率稳定在15％～25％范围内，优选稳定在18％。
需要说明的是，“将小于2mm的细骨料干燥至含水率≤0.5％”中的含水率是指每100g的小于2mm的细骨料的含水量≤0.5g。“含水率稳定在15％～25％范围内”中的含水率是指每100g的再生细骨料中的含水量在15g～25g范围内。“掺有0.3％～0.6％的氨基磺酸盐系减水剂的水中”是指每100ml水中含有0.3g～0.6g的氨基磺酸盐系减水剂。通过将细骨料浸入掺有外加剂的水中，使得骨料中的开口孔隙中充满含有高浓度外加剂的水份，使得这些低品质再生骨料在拌合过程中，不会由于浓度差，使得拌合用水中的外加剂向骨料开口孔隙中扩散，反而会逐渐向拌合用水中扩散，从而减少混凝土的坍落度损失。
通过上述方式制备的grc装饰幕墙板的体积密度为1700～2200kg/m3；grc装饰幕墙板抗压强度为40～80mpa；grc装饰幕墙板的抗弯极限强度为8～14mpa；抗拉极限强度为3～7mpa。
本发明通过一定的预处理工艺，利用低品质再生细骨料制作grc装饰幕墙板，为低品质再生细骨料的应用提供了一个新的方向。
grc装饰幕墙板主要使用2mm以下的细骨料，根据其中含有粘土砖碎屑的多少，其吸水率约在10％～25％的较大范围内波动，对grc的工作性有较大影响。此外在grc的硬化过程中，拌合时被吸入骨料孔隙的水分由于会回渗到浆集料界面，影响grc的抗压、抗拉强度。但2mm以下的细骨料通过预处理后，可以避免由于细骨料品质波动而带来的吸水率变化，保证grc的工作性，同时由于再生细骨料的孔隙中预先吸附了氨基磺酸盐系减水剂，可以避免骨料孔隙与grc浆体中水分的浓度差，减少孔隙水的回渗透，改善浆集料界面的水胶比升高情况，从而提高grc的抗压强度和抗拉强度。
下面结合具体实施例对本发明作进一步具体详细描述，但本发明的实施方式不限于此。
(1)实施例1-3原料配合比见表1。
表1：grc装饰幕墙板原料配比
(2)按照上述配比称量原料，混合搅拌至均匀状态，装入模具中，振动成型，养护后脱模制得grc装饰幕墙板；
其中，实施例1-3中的再生细骨料的预处理如下：将小于2mm的细骨料干燥至含水率≤0.5％，然后倒入掺有0.5％的氨基磺酸盐系减水剂的水中浸泡搅拌8min，再转出至中转仓等放置陈化1天以上至含水率稳定在15％～25％范围内；
实施例4-5中的再生细骨料的预处理如下：将小于2mm的细骨料干燥至含水率≤0.5％，然后倒入掺有0.3％的氨基磺酸盐系减水剂的水中浸泡搅拌3min，再转出至中转仓等放置陈化1天以上至含水率稳定在15％～25％范围内；
实施例6-7中的再生细骨料的预处理如下：将小于2mm的细骨料干燥至含水率≤0.5％，然后倒入掺有0.6％的氨基磺酸盐系减水剂的水中浸泡搅拌10min，再转出至中转仓等放置陈化1天以上至含水率稳定在15％～25％范围内；
(3)检测grc装饰幕墙板的性能指标，结果如表2所示。
表2：grc装饰幕墙板性能指标检测结果
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进或变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围之内。