本发明涉及氧化铝生产技术领域，具体涉及一种氧化铝厂分解分级生产连续运行的方法。
背景技术：
氧化铝厂分解分级生产过程中，每次1～5组溶出机组中有一组停汽检修时，相对应的分解系统也停检，种子过滤停下检修，分解槽则通过开大循环泵实现自身打循环；因溶出有5个溶出机组，分解只有四个系统，当分解有一个系统停汽检修时，其它系统分解槽过料增大。目前这种运行方式主要存在以下问题：
1、每次停检都要开启停机检修的分解系统中的大循环泵，增加运行费用；
2、每次停检对应的分解槽自身打循环，相当于每次停检分解制度就破坏一次，不利于分解指标的平稳控制；
3、停检时在线运行的分解槽过料量增大，分解时间减少，产出率低。
技术实现要素：
针对上述问题，有必要提供一种氧化铝厂分解分级生产连续运行的方法，该方法不仅使氧化铝分解分级生产得以连续运行，且延长了分解时间，降低了分解槽固含量，保证了分解制度的稳定，有利于产出率的提高及液量的平衡。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种氧化铝厂分解分级生产连续运行的方法，所述分解分级生产的系统中包括多个分解系统，所述多个分解系统包括正常生产的分解系统和停机检修的分解系统，所述方法包括以下步骤：
(1)采用一第一管道连接正常生产的分解系统中的晶种泵，通过所述晶种泵和第一管道将正常生产的分解系统中的部分晶种泵送至停机检修的分解系统中的分解槽中；
(2)采用一第二管道连接正常生产的分解系统中的母液泵，通过所述母液泵和第二管道将正常生产的分解系统中的部分母液泵送至停机检修的分解系统中的分级机中，保证停机检修分解系统的产品正常生产、输送；
(3)采用一第三管道连接停机检修的分解系统中的立盘过滤机，通过所述第三管道将停机检修的分解系统中的分解槽末槽的氢氧化铝料浆输送到正常生产的分解系统中的立盘过滤机进行固液分离。
上述三个步骤的执行可以没有先后顺序，只需执行完成这三步骤即可实现分解分解生产的连续运行。
优选地，所述步骤(1)中所泵送的晶种料浆量为正常生产的分解系统中总晶种料浆量的1/5至1/3。
优选地，所述步骤(2)中所泵送的母液量为正常生产的分解系统中总母液量的1/6至1/4。
优选地，所述步骤(3)中所输送出的氢氧化铝料浆量为停机检修的分解系统中总氢氧化铝料浆量的1/6至1/3。
优选地，所述分解系统为四个。
优选地，所述第一管道、第二管道和第三管道上均设有电磁阀。
优选地，所述方法应用于溶出机组停机检修过程中。
由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：
1.本发明方法使停机检修时相应分解系统不再需要自身循环，大循环泵无需工作后可直接节约电费14.5万元/年；
2、本发明方法不破坏分解制度，保持分解指标不受停机检修影响，按3天指标调整影响产出率3kg/立方计算，全年提产7000吨氧化铝；
3.本发明方法不仅使氧化铝分解分级生产得以连续运行，且延长了分解时间，降低了分解槽固含量，保证了分解制度的稳定，有利于产出率的提高及液量的平衡，年产量比以往多产氧化铝7000多吨。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
实施例1
一种氧化铝厂分解分级生产连续运行的方法，应用于溶出机组停机检修过程中，所述分解分级生产的系统中包括四个分解系统，分解系统包括分解槽、晶种槽、晶种泵、母液泵、立盘过滤机、溢流槽、螺旋化桨器等设备(与现有技术相同)。所述四个分解系统分别为1#分解系统、2#分解系统和3#分解系统和4#分解系统，其中，1#分解系统、2#分解系统和3#分解系统为正常生产的分解系统，4#分解系统为停机检修的分解系统。
所述方法包括以下步骤：
(1)采用一第一管道连接1#分解系统中的晶种泵，通过所述晶种泵和第一管道将正常生产的分解系统中的部分晶种料浆泵送至4#分解系统中的分解槽中，其中所泵送的晶种料浆量为1#分解系统中总晶种料浆量的1/5。
(2)采用一第二管道连接1#分解系统中的母液泵，通过所述母液泵和第二管道将正常生产的分解系统中的部分母液泵送至4#分解系统中的分级机中，其中所泵送的母液量为1#分解系统中总母液量的1/6。
(3)采用一第三管道连接4#分解系统中的立盘过滤机，通过所述第三管道将4#分解系统中的分解槽末槽的氢氧化铝料浆输送到1#分解系统中的立盘过滤机进行固液分离。其中所输送出的氢氧化铝料浆量为4#分解系统中总氢氧化铝料浆量的1/6。
所述第一管道、第二管道和第三管道上均设有电磁阀，通过电磁阀控制各个管道的启闭。
通过上述方法后，使得4#分解系统正常运行，实现了所有分解系统的正常、连续运行，使4#分解系统不再需要自身循环，大循环泵无需工作后可直接节约电费14.5万元/年。
本实施例方法不仅使氧化铝分解分级生产得以连续运行，且延长了分解时间，降低了分解槽固含量，保证了分解制度的稳定，有利于产出率的提高及液量的平衡，年产量比以往多产氧化铝7000多吨。
实施例2
一种氧化铝厂分解分级生产连续运行的方法，应用于溶出机组停机检修过程中，所述分解分级生产的系统中包括四个分解系统，分解系统包括分解槽、晶种槽、晶种泵、母液泵、立盘过滤机、溢流槽、螺旋化桨器等设备(与现有技术相同)。所述四个分解系统分别为1#分解系统、2#分解系统和3#分解系统和4#分解系统，其中，1#分解系统、2#分解系统和3#分解系统为正常生产的分解系统，4#分解系统为停机检修的分解系统。
所述方法包括以下步骤：
(1)采用一第一管道连接2#分解系统中的晶种泵，通过所述晶种泵和第一管道将正常生产的分解系统中的部分晶种料浆泵送至4#分解系统中的分解槽中，其中所泵送的晶种料浆量为2#分解系统中总晶种料浆量的1/3。
(2)采用一第二管道连接2#分解系统中的母液泵，通过所述母液泵和第二管道将正常生产的分解系统中的部分母液泵送至4#分解系统中的分级机中，其中所泵送的母液量为2#分解系统中总母液量的1/4。
(3)采用一第三管道连接4#分解系统中的立盘过滤机，通过所述第三管道将4#分解系统中的分解槽末槽的氢氧化铝料浆输送到1#分解系统中的立盘过滤机进行固液分离。其中所输送出的氢氧化铝料浆量为4#分解系统中总氢氧化铝料浆量的1/3。
所述第一管道、第二管道和第三管道上均设有电磁阀，通过电磁阀控制各个管道的启闭。
通过上述方法后，使得4#分解系统正常运行，实现了所有分解系统的正常、连续运行，使4#分解系统不再需要自身循环，大循环泵无需工作后可直接节约电费14.5万元/年。
本实施例方法不仅使氧化铝分解分级生产得以连续运行，且延长了分解时间，降低了分解槽固含量，保证了分解制度的稳定，有利于产出率的提高及液量的平衡，年产量比以往多产氧化铝7000多吨。
实施例3
一种氧化铝厂分解分级生产连续运行的方法，应用于溶出机组停机检修过程中，所述分解分级生产的系统中包括四个分解系统，分解系统包括分解槽、晶种槽、晶种泵、母液泵、立盘过滤机、溢流槽、螺旋化桨器等设备(与现有技术相同)。所述四个分解系统分别为1#分解系统、2#分解系统和3#分解系统和4#分解系统，其中，1#分解系统、2#分解系统和3#分解系统为正常生产的分解系统，4#分解系统为停机检修的分解系统。
所述方法包括以下步骤：
(1)采用一第一管道连接3#分解系统中的晶种泵，通过所述晶种泵和第一管道将正常生产的分解系统中的部分晶种料浆泵送至4#分解系统中的分解槽中，其中所泵送的晶种料浆量为3#分解系统中总晶种料浆量的1/4。
(2)采用一第二管道连接3#分解系统中的母液泵，通过所述母液泵和第二管道将正常生产的分解系统中的部分母液泵送至4#分解系统中的分级机中，其中所泵送的母液量为3#分解系统中总母液量的1/5。
(3)采用一第三管道连接4#分解系统中的立盘过滤机，通过所述第三管道将4#分解系统中的分解槽末槽的氢氧化铝料浆输送到1#分解系统中的立盘过滤机进行固液分离。其中所输送出的氢氧化铝料浆量为4#分解系统中总氢氧化铝料浆量的1/5。
所述第一管道、第二管道和第三管道上均设有电磁阀，通过电磁阀控制各个管道的启闭。
通过上述方法后，使得4#分解系统正常运行，实现了所有分解系统的正常、连续运行，使4#分解系统不再需要自身循环，大循环泵无需工作后可直接节约电费14.5万元/年。
本实施例方法不仅使氧化铝分解分级生产得以连续运行，且延长了分解时间，降低了分解槽固含量，保证了分解制度的稳定，有利于产出率的提高及液量的平衡，年产量比以往多产氧化铝7000多吨。
实施例4
一种氧化铝厂分解分级生产连续运行的方法，应用于溶出机组停机检修过程中，所述分解分级生产的系统中包括四个分解系统，分解系统包括分解槽、晶种槽、晶种泵、母液泵、立盘过滤机、溢流槽、螺旋化桨器等设备(与现有技术相同)。所述四个分解系统分别为1#分解系统、2#分解系统和3#分解系统和4#分解系统，其中，1#分解系统、3#分解系统和4#分解系统为正常生产的分解系统，2#分解系统为停机检修的分解系统。
所述方法包括以下步骤：
(1)采用一第一管道连接1#分解系统中的晶种泵，通过所述晶种泵和第一管道将正常生产的分解系统中的部分晶种料浆泵送至2#分解系统中的分解槽中，其中所泵送的晶种料浆量为1#分解系统中总晶种料浆量的1/4。
(2)采用一第二管道连接1#分解系统中的母液泵，通过所述母液泵和第二管道将正常生产的分解系统中的部分母液泵送至2#分解系统中的分级机中，其中所泵送的母液量为1#分解系统中总母液量的1/5。
(3)采用一第三管道连接2#分解系统中的立盘过滤机，通过所述第三管道将2#分解系统中的分解槽末槽的氢氧化铝料浆输送到1#分解系统中的立盘过滤机进行固液分离。其中所输送出的氢氧化铝料浆量为2#分解系统中总氢氧化铝料浆量的1/5。
所述第一管道、第二管道和第三管道上均设有电磁阀，通过电磁阀控制各个管道的启闭。
通过上述方法后，使得2#分解系统正常运行，实现了所有分解系统的正常、连续运行，使2#分解系统不再需要自身循环，大循环泵无需工作后可直接节约电费14.5万元/年。
本实施例方法不仅使氧化铝分解分级生产得以连续运行，且延长了分解时间，降低了分解槽固含量，保证了分解制度的稳定，有利于产出率的提高及液量的平衡，年产量比以往多产氧化铝7000多吨。
上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。