一种异形钢化夹层玻璃的生产方法与流程

本发明涉及玻璃生产技术领域，具体涉及一种异形钢化夹层玻璃的生产方法。

背景技术：

随着客户对安全性、多样性的追求，异形钢化夹层产品越来越多。现有技术中的异形玻璃在钢化生产中因异形尖角部位受热面积大吸热过快，导致整体受热不均产生局部翘曲变形，直接影响钢化玻璃的平整度，导致夹层生产时基片吻合度差，尖角处残留气泡，影响夹层质量。目前的改进方案为在夹层生产过程中（辊压后）涂抹封边剂，打燕尾夹通过外力挤压提高封边效果，但是依旧返修率高，同时存在后期使用过程中反弹开胶风险，并且挤压部位pvb会变薄，导致产品透视变形，影响外观效果。

技术实现要素：

本发明基于现有技术存在的问题提供一种异形钢化夹层玻璃的生产方法。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种异形钢化夹层玻璃的生产方法，包括如下步骤：

（1）切片：根据工程所需的原片种类、厚度、尺寸和形状进行切片加工；

（2）磨边：对切片得到的玻璃进行边部打磨；

（3）钢化：对磨边后的玻璃进行摆片，使玻璃的尖角部位与其它玻璃拼接形成直角或钝角，拼接后的玻璃通过物理钢化法进行钢化处理；

（4）夹层：选择在钢化炉中尖角朝向相同的玻璃进行配对夹层，即得到需要的异形钢化夹层玻璃。

进一步的，步骤（2）中，通过磨边机倒棱或手工打磨进行磨边处理。

进一步的，步骤（3）中，控制钢化炉的炉膛温度为690-710℃，玻璃均匀加热至620-640℃后通过风刀进行冷却，所述物理钢化法为半钢化或全钢化。

进一步的，当所需的产品为6mm半钢化，步骤（3）中，控制钢化炉的炉膛温度为700℃，玻璃均匀加热至630℃后通过100pa的风压以2℃/s的冷却速度冷却至400℃，再通过800-1000pa的风压继续冷却到室温。

进一步的，当所需的产品为6mm全钢化，步骤（3）中，控制钢化炉的炉膛温度为700℃，玻璃均匀加热至630℃后通过2500pa的风压以12℃/s的冷却速度冷却至400℃，再通过800-1000pa的风压继续冷却到室温。

进一步的，步骤（4）中，配对好的两玻璃之间设置pvb胶，首先采用辊压炉对其进行预压，控制玻璃的出炉温度为55-75℃，然后通过高压釜进行终压，控制高压釜保温温度为128-132℃，保压压力为11.5-12.5bar，保温时间为40-60min。

进一步的，步骤（4）中，在对玻璃进行预压和终压时，采用异形玻璃大端在前、小端在后的压合方式。

进一步的，玻璃的形状为三角形、平行四边形或梯形。

采用以上技术方案后，本发明与现有技术相比具有如下优点：本发明通过对异形玻璃做钢化时进行异形角部搭配摆片处理，使尖角部位和其他部位保持接近的吸热速率，减少了尖角部位吸热过快导致的翘角变形，提高了钢化平整度；选择在钢化炉中尖角朝向相同的玻璃进行配对夹层，保证了基片吻合度，提高了夹层产品质量；在对玻璃进行预压和终压时，按照异形玻璃大端在前、小端在后的生产方式，更有利于异形玻璃排气；采用本发明的方法进行夹层生产时不需要涂抹封边剂和打燕尾夹，产品不会因打燕尾夹受挤压而变形，夹层成品率提高，更能保证产品质量及后期使用寿命。

附图说明

附图1为本发明实施例1中异形玻璃摆片的结构示意图；

附图2为本发明实施例2中异形玻璃摆片的结构示意图；

附图3为本发明实施例3中异形玻璃摆片的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

一种异形钢化夹层玻璃的生产方法，包括如下步骤：

（1）切片：根据工程所需的原片种类、厚度、尺寸和形状进行切片加工。异形玻璃的形状为三角形、平行四边形或梯形等。

（2）磨边：通过磨边机倒棱或手工打磨对切片得到的玻璃进行边部打磨。

（3）钢化：对磨边后的玻璃进行摆片，使玻璃的尖角部位与其它玻璃拼接形成直角或钝角，拼接后的玻璃通过物理钢化法进行钢化处理，物理钢化法可以是半钢化或全钢化，具体为控制钢化炉的炉膛温度为690-710℃（优选为700℃），玻璃均匀加热至620-640℃（优选为630℃）后通过风刀进行冷却。

如果所需的产品为6mm半钢化，则具体控制钢化炉的炉膛温度为700℃，玻璃均匀加热至630℃后通过100pa的风压以2℃/s的冷却速度冷却至400℃，再通过800-1000pa的风压继续冷却到室温。

如果所需的产品为6mm全钢化，则具体控制钢化炉的炉膛温度为700℃，玻璃均匀加热至630℃后通过2500pa的风压以12℃/s的冷却速度冷却至400℃，再通过800-1000pa的风压继续冷却到室温。

（4）夹层：选择在钢化炉中尖角朝向相同的玻璃进行配对夹层，即得到需要的异形钢化夹层玻璃。

配对好的两玻璃之间设置pvb胶，首先采用辊压炉对其进行预压，控制玻璃的出炉温度为55-75℃，然后通过高压釜进行终压，控制高压釜保温温度为128-132℃，保压压力为11.5-12.5bar，保温时间为40-60min。在对玻璃进行预压和终压时，采用异形玻璃大端在前、小端在后的压合方式，更有利于异形玻璃排气。

参见附图1为本发明其中的一个实施例，该实施例中异形玻璃为直角三角形形状，将直角三角形拼接成附图1所示的矩形形状后对异形玻璃进行钢化处理，并按编号1和3、2和4、5和7、6和8、9和11、10和12分别进行配对夹层。

参见附图2为本发明的第二个实施例，该实施例中异形玻璃为直角梯形形状，将直角梯形拼接成附图2所示的矩形形状后对异形玻璃进行钢化处理，并按编号13和15、14和16分别进行配对夹层。

参见附图3为本发明的第三个实施例，该实施例中异形玻璃包括直角三角形和平行四边形，每两个直角三角形和两个平行四边形拼接成附图3所示的矩形形状后对异形玻璃进行钢化处理，并按编号17和18、19和20、21和22、23和24分别进行配对夹层。

本发明将异形玻璃做钢化时进行异形角部搭配拼接摆片处理，搭配成接近矩形形状，优选搭配呈矩形形状，使其均匀受热，减少尖角部位吸热过快导致的翘角变形，提高平整度，保证更好的外观成像质量；并且按照钢化摆片尖角朝向相同的玻璃配对做夹层，可有效保证异形钢化基片吻合度，提高夹层成品率，保证产品质量及后期使用寿命

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明涉及玻璃生产技术领域，具体涉及一种异形钢化夹层玻璃的生产方法，包括如下步骤：（1）切片，根据工程所需的原片种类、厚度、尺寸和形状进行切片加工；（2）磨边，对切片得到的玻璃进行边部打磨；（3）钢化，对磨边后的玻璃进行摆片，使玻璃的尖角部位与其它玻璃拼接形成直角或钝角，拼接后的玻璃通过物理钢化法进行钢化处理；（4）夹层，选择在钢化炉中尖角朝向相同的玻璃进行配对夹层，即得到需要的异形钢化夹层玻璃；本发明通过对异形玻璃做钢化时进行异形角部搭配摆片处理，使尖角部位和其他部位保持接近的吸热速率，提高了钢化平整度。同时进行异形钢化配对夹层，保证了吻合度，提高了夹层产品质量。

技术研发人员：崔鹏;佘杰;张勇
受保护的技术使用者：吴江南玻华东工程玻璃有限公司;中国南玻集团股份有限公司
技术研发日：2018.12.25
技术公布日：2019.04.26