本发明涉及陶瓷加工的技术领域，特别是涉及一种适用于薄壁件输出窗陶瓷的成型方法。
背景技术：
现有的陶瓷件成型通常采用湿等静压成型加工完成。但是现有的湿等静压成型加工出来的产品预留的加工余量大，一个工序需要3名以上员工进行作业，并且成型出来的产品需要进行生胚车削加工，比较浪费原料，且生产效率低，从而影响了生产需要。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种适用于薄壁件输出窗陶瓷的成型方法，采用先干压再干等静压成型的方式进行成型，替代原来传统的湿等静压成型，增加了成品的密度，保证了生产的质量，整个生产过程只需要两个人，节约劳动力和成本，减少加工步骤，极大的提高了生产效率。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供了一种适用于薄壁件输出窗陶瓷的成型方法，包括以下具体步骤：
a、加料，采用机械式压机，自动加陶瓷料至压机内的钢模中；
b、干压，启动机械式压机进行干压，将钢模内的陶瓷料预压成陶瓷生坯；
c、干等静压，将上述的陶瓷生坯放入干等静压成型机内进行干等静压；
d、烧结，将干等静压后的陶瓷生坯放入高温烧结炉内进行烧结，烧结的温度为1600-1650摄氏度，烧结时间为1-3小时；
e、熟坯，烧结完成后取出陶瓷熟坯；
f、机械加工，采用磨床对陶瓷熟坯进行打磨，陶瓷件成品完成。
在本发明一个较佳实施例中，所述的机械式压机采用油压机。
在本发明一个较佳实施例中，所述的干等静压成型机的速率为3个/分钟。
在本发明一个较佳实施例中，所述的干压时的压力为50-70mpa；干等静压时的压力为100-200mpa
在本发明一个较佳实施例中，所述的陶瓷熟坯的加工余量为：外圆和内圆均为0.5mm。
在本发明一个较佳实施例中，所述的陶瓷件成品为长径比大于2的薄壁件输出窗陶瓷。
本发明的有益效果是：本发明的适用于薄壁件输出窗陶瓷的成型方法，采用先干压再干等静压成型的方式进行成型，替代原来传统的湿等静压成型，增加了成品的密度，保证了生产的质量，整个生产过程只需要两个人，节约劳动力和成本，减少加工步骤，极大的提高了生产效率。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例包括：
一种适用于薄壁件输出窗陶瓷的成型方法，包括以下具体步骤：
a、加料，采用机械式压机，自动加陶瓷料至压机内的钢模中；
b、干压，启动机械式压机进行干压，将钢模内的陶瓷料预压成陶瓷生坯；
c、干等静压，将上述的陶瓷生坯放入干等静压成型机内进行干等静压；
d、烧结，将干等静压后的陶瓷生坯放入高温烧结炉内进行烧结，烧结的温度为1600-1650摄氏度，烧结时间为1-3小时；
e、熟坯，烧结完成后取出陶瓷熟坯；
f、机械加工，采用磨床对陶瓷熟坯进行打磨，陶瓷件成品完成。
上述中，所述的机械式压机采用油压机，取消了原来的人工放料，进行自动称料后放入金属模具内，节约了人工和避免了称料误差，自动化生产效率高，压力大，保证了陶瓷生坯的质量。
进一步的，所述的干等静压成型机的速率为3个/分钟，原来的湿等静压成型只能1个/分钟，极大的提高了生产效率。其中，所述的干压时的压力为50-70mpa，干等静压时的压力为100-200mpa，且先干压再干等静压成型增加了陶瓷生坯的密度。
且由于干压是金属模具，已经将成品的尺寸预成型，干等静压只是增加胚体的密度，所以该方式的生坯车削加工没有，可以直接烧结后进行后续的加工。
再进一步的，所述的陶瓷熟坯的加工余量为：外圆和内圆均为0.5mm，进一步提高了生产效率。原来湿等静压成型，加工出来的陶瓷熟坯预留的加工余量大，外圆为1-1.5mm，内圆为1mm，加工余量大，增加了生产加工的时间，并且成型出来的陶瓷生坯需要进行生坯车削车削加工，浪费原料。
本实施例中，所述的陶瓷件成品为长径比大于2的薄壁件输出窗陶瓷。
综上所述，本发明的适用于薄壁件输出窗陶瓷的成型方法，采用先干压再干等静压成型的方式进行成型，替代原来传统的湿等静压成型，增加了成品的密度，保证了生产的质量，整个生产过程只需要两个人，节约劳动力和成本，减少加工步骤，极大的提高了生产效率。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。