一种2mm玻璃的钢化装置的制作方法

本实用新型涉及玻璃生产技术领域，具体涉及一种2mm玻璃的钢化装置。

背景技术：

玻璃钢化的方法主要有物理钢化法和化学钢化法。物理钢化法是将玻璃板在钢化炉内加热到玻璃转变温度附近，经过风机淬火快速冷却至室温状态，使玻璃表面产生压应力，玻璃内部产生张应力。提高玻璃的抗压、抗弯、抗冲击等强度的过程。化学钢化法是通过化学方法改变玻璃表面组分, 增加表面层压应力, 以增加玻璃的机械强度和热稳定性。由于它是通过离子交换使玻璃增强, 所以又称为离子交换增强法。根据交换离子的类型和离子交换的温度又可分为低于转变点温度的离子交换法（简称低温法）和高于转变点温度的离子交换法（简称高温法）。

玻璃通过物理钢化时，钢化程度除玻璃成分影响外，钢化强度主要取决于玻璃加热速率和玻璃淬火温度梯度。2mm的压花玻璃面板和浮法玻璃背板因其厚度薄，加热过程中，极易产生变形，影响玻璃外观和玻璃性能。因而优化设置2mm玻璃的加热曲线十分关键，需要严格控制玻璃在高温区停留的时间，若太长则玻璃变形，太短则玻璃温度不足，钢化度不够。

技术实现要素：

本实用新型提供一种2mm玻璃的钢化装置，采用该装置对2mm玻璃进行钢化，钢化效果好，可有效避免玻璃在钢化过程中产生变形。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种2mm玻璃的钢化装置，至少包括依次设置的加热区和风冷区，以及带动玻璃依次穿过所述加热区和所述风冷区的传输机构，所述加热区的顶部和四围设有第一罩板且底部设有第一底板，所述风冷区的顶部和四围设有第二罩板且底部设有第二底板，所述加热区和所述风冷区之间设有空位区，所述第一罩板朝向所述空位区的端面设有用以供所述玻璃穿过的通孔，所述第二罩板朝向所述空位区的端面设有开口，所述开口处设有导流板组件，所述导流板组件包括多片间隔排布的导流板，所有的所述导流板的上部通过连接组件与导向滑块固定相连，所述风冷区朝向所述空位区的端部设有支架，所述支架上设有供所述导向滑块上下滑动的导向杆，所述支架上还螺纹连接有多个螺杆，所述螺杆的长度延伸方向为竖直方向，所述螺杆穿过所述支架且其前端面抵持在所述导向滑块上。

进一步的，所述加热区中，所述玻璃的上方和下方均设有加热装置。

进一步的，所述风冷区中，所述玻璃的上方和下方均设有风栅，所述风栅与供风装置相连，所述风栅上设有多个出风孔。

进一步的，所述风栅至少包括平行于所述玻璃表面的第一面、分别位于所述第一面的两侧且与所述第一面之间的夹角均为135°的第二面和第三面，所述第一面、所述第二面以及所述第三面的长度延伸方向均垂直所述玻璃的传输方向，所述第一面上、所述第二面上以及所述第三面上均设有多个沿所述玻璃宽度方向间隔排布的多个所述出风孔。

进一步的，所述传输机构至少包括自所述加热区的入口端依次排列至所述风冷区出口端的多个传动辊，所有的所述传动辊相互平行的排列。

进一步的，所述传动辊为陶瓷辊。

进一步的，位于所述加热区内的所述传动辊具有不同的辊间距。

进一步的，所述加热区自其入口至其出口具有不同的炉内环境温度，所述炉内环境温度为400-500℃的炉段，对应的所述传动辊之间的辊间距为90mm；所述炉内环境温度为500-600℃的炉段，对应的所述传动辊之间的辊间距为75mm；所述炉内环境温度为600-720℃的炉段，对应的所述传动辊之间的辊间距为70mm。

进一步的，所述第二罩板内靠近所述开口的端部还设有压缩空气吹管组件。

进一步的，所述压缩空气吹管组件包括主管以及沿所述主管的长度延伸方向间隔排布的多个支管，所述主管的长度延伸方向垂直所述玻璃的传输方向，所述支管的支管口与所述玻璃的表面呈55°夹角，且所述支管自其底部至所述支管口的倾斜方向朝向所述玻璃的传输方向。

采用以上技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：利用导流板组件，可引导风冷区的热风快速离开玻璃表面，一方面能防止热风回流，另一方面能避免热风进入加热区；通过设置压缩空气吹管组件，可以将玻璃上方风栅产生的热风限制在导流板之内，防止玻璃上方和下方的热风进入加热区，同时也能进一步加速玻璃冷却；通过优化风栅结构，使得进入风冷区的玻璃在较短的时间内获得较大的温降，从而获得优异的钢化效果；通过在加热区设置传动辊不同的辊间距，可避免玻璃受热时弯曲和变形。

附图说明

附图1为本实用新型的钢化装置的结构示意图；

附图2为本实用新型中导流板组件的结构示意图；

附图3为本实用新型中压缩空气吹管组件的结构示意图；

附图4为本实用新型中风栅的结构示意图。

1、加热区；101、第一罩板；102、第一底板；2、风冷区；201、第二罩板；202、第二底板；3、玻璃；4、空位区；5、导流板组件；501、导流板；502、导向滑块；503、导向杆；504、螺杆；6、支架；7、传动辊；8、压缩空气吹管组件；801、主管；802、支管；9、风栅；901、第一面；902、第二面；903、第三面；904、出风孔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1至图4所示，一种2mm玻璃的钢化装置，至少包括依次设置的加热区1和风冷区2，以及带动玻璃3依次穿过加热区1和风冷区2的传输机构。加热区1的顶部和四围设有第一罩板101且底部设有第一底板102。风冷区2的顶部和四围设有第二罩板201且底部设有第二底板202。加热区1和风冷区2之间设有空位区4。第一罩板101朝向空位区4的端面设有用以供玻璃3穿过的通孔，第二罩板201朝向空位区4的端面设有开口，开口一方面用以供玻璃3进入风冷区2，另一方面用以导出风冷区2的热风。

开口处设有导流板组件5，导流板组件5用以引导风冷区2的热风快速离开玻璃3表面并流至第二罩板201外部，防止热风回流；且设置导流板组件5可以防止风冷区2的风从第一罩板101的通孔进入加热区1。导流板组件5包括多片间隔排布的导流板501，所有的导流板501的上部通过连接组件与导向滑块502固定相连。风冷区2朝向空位区4的端部设有支架6，支架6上设有供导向滑块502上下滑动的导向杆503。支架6上还螺纹连接有多个螺杆504，螺杆504的长度延伸方向为竖直方向，螺杆504穿过支架6且其前端面抵持在导向滑块502上，通过多个螺杆504支撑导向滑块502和导流板501。调整螺杆504的伸出长度，可相应的调整导流板501的底部与玻璃3表面的距离，简单易行，非常方便。

加热区1中，玻璃3的上方和下方均设有加热装置。玻璃3在加热区1穿过时自其入口至其出口位于不同的炉段具有不同的炉内环境温度，从而保证玻璃3在加热区1获得特定的升温曲线，保证钢化效果。

本实施例中，传输机构至少包括自加热区1的入口端依次排列至风冷区2出口端的多个传动辊7，所有的传动辊7相互平行的排列。传动辊7为陶瓷辊。

优化的，位于加热区1内的传动辊7具有不同的辊间距。具体的，炉内环境温度为400-500℃的炉段，对应的传动辊7之间的辊间距为90mm；炉内环境温度为500-600℃的炉段，对应的传动辊7之间的辊间距为75mm；炉内环境温度为600-720℃的炉段，对应的传动辊7之间的辊间距为70mm。玻璃3温度越高，对应设置的辊间距越小，从而可以通过更加密集的传动辊7托住玻璃3，避免玻璃3受热时弯曲和变形。

第二罩板201内靠近开口的端部还设有压缩空气吹管组件8。具体的，压缩空气吹管组件8包括主管801以及沿主管801的长度延伸方向间隔排布的多个支管802，主管801的长度延伸方向垂直玻璃3的传输方向，支管802的支管口与玻璃3的表面呈55°夹角，且支管802自其底部至支管口的倾斜方向朝向玻璃3的传输方向。主管801与供风装置相连。

风冷区2中，玻璃3的上方和下方均设有风栅9，风栅9与供风装置相连，风栅9上设有多个出风孔904。

本实施例中，风栅9至少包括平行于玻璃3表面的第一面901、分别位于第一面901的两侧且与第一面901之间的夹角均为135°的第二面902和第三面903，第一面901、第二面902以及第三面903的长度延伸方向均垂直玻璃3的传输方向，第一面901上、第二面902上以及第三面903上均设有多个沿玻璃3宽度方向间隔排布的多个出风孔904。第一面901、第二面902以及第三面903上的出风孔904从三个不同方向同时对玻璃3吹气，可使玻璃3迅速冷却，并且与玻璃3相遇后的气体朝向玻璃3的两侧扩散出去。

本实用新型中设置的压缩空气吹管组件8，通过优化支管802的倾斜角度，并且使支管802的倾斜角度与风栅9相配合，可以将位于玻璃3上方的风栅9产生的热风限制在导流板501之内，并由导流板501排出，并且可以防止玻璃3上方以及下方的热风进入加热区1，同时压缩空气吹管组件8吹出的冷风也可进一步加速玻璃3的冷却。

风冷区2分为高压淬火区和低压冷却区，在高压淬火区，通过优化设置结构和参数，风压为46000Pa，风量为80000m³/h，使得玻璃3在1.5s内由630℃急速下降至150℃，如此大的温度梯度可获得优异的钢化效果。在低压冷却区，玻璃3在10s内从150℃继续下降至90℃。低压冷却区的风压、风量可小于高压淬火区，且风栅9的排布间距可大于高压淬火区中风栅9的排布间距。

采用本实用新型的钢化装置对2mm玻璃3进行钢化，钢化效果好，可有效避免玻璃3在钢化过程中产生变形。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。