一种高塔熔体造粒尿基缓释肥生产用加热混合器的制作方法

本实用新型涉及一种高塔熔体造粒尿基缓释肥生产用加热混合器。

背景技术：

在高塔熔体造粒尿基缓释肥生产过程中，需要采用蒸汽加热的方法将尿素颗粒熔融为液态，加热熔融尿素颗粒的过程要消耗大量能源。现有的尿素熔融设备通常采用设置在壳体外面的夹层由外向内加热，导致加热混合器内颗粒受热不均匀，同时，在加入尿素颗粒时，尿素颗粒不能及时散开，导致位于中部的颗粒不能及时充分熔融混合，从而使得熔融效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高塔熔体造粒尿基缓释肥生产用加热混合器，该加热混合器内的加热装置中的C形分支管和第一分支管均匀分布在下壳体内部，从而便于对颗粒进行均匀加热；分料板、第一缓冲板和第二缓冲板对颗粒尿素具有分散能力，使得尿素颗粒分散在下壳体内，从而利于颗粒整体的快速加热，继而利于提高熔融效率。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种高塔熔体造粒尿基缓释肥生产用加热混合器，包括上盖体、下壳体、分料板和加热装置，所述上盖体以螺纹连接方式与下壳体相连接，在所述上盖体上设置一进料管，在所述下壳体上设置一出料管，所述分料板设置在所述上盖体内侧，所述加热装置包括进汽管、出汽管、C形分支管、第一缓冲板和第二缓冲板，所述进汽管和出汽管分别上下设置在所述下壳体内，且出汽管和进汽管的端部均位于下壳体外部，若干所述C形分支管沿着出汽管的圆周方向均匀分布，且C形分支管将进汽管和出汽管相贯通，在所述C形分支管上还设置有两个第一分支管，在所述进汽管和出汽管的正对面之间还设置一第二分支管，所述第一缓冲板和第二缓冲板上下设置在所述下壳体内，且C形分支管、第一分支管和第二分支管均贯穿所述第一缓冲板和第二缓冲板，在所述第一缓冲板和第二缓冲板上设置有若干上下相互错开的流通孔。

优选地，所述分料板的外边缘通过若干连杆与所述上盖体的内侧壁固定连接。

进一步地，所述分料板呈锥形，且其锥尖与进料管相对。

进一步地，所述分料板的侧壁呈阶梯状，且在每一个阶梯面上均设置有若干沿着分料板的周向方向分布的漏料孔。

进一步地，在每一个阶梯面上均设置一位于所述漏料孔外侧的环形挡料板。

优选地，所述第二缓冲板呈倾斜状态分布，且第二缓冲板上的流通孔位于第二缓冲板的倾斜低端。

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，使用便利；通过分料板、第一缓冲板和第二缓冲板的分散作用，使得尿素颗粒在下壳体内分散分布，继而便于颗粒整体快速受热；C形分支管和第一分支管均匀分布在下壳体内，在通入蒸汽后，可使得位于其外部的颗粒均匀被加热；第一缓冲板和第二缓冲板上的流通孔上下相互错开，使得熔融液体从上到下呈S形流动状态流动，继而利于促进熔融液体的流动，使得颗粒与熔融液体充分熔融混合，从而利于提高熔融效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的部分优选实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一个优先实施例的结构示意图；

图2为加热装置的整体结构示意图；

图中：1上盖体、11进料管、2下壳体、21出料管、3分料板、31阶梯面、32漏料孔、33环形挡板、34连杆、41进汽管、42出汽管、43C形分支管、431第一分支管、44第一缓冲板、45第二缓冲板、46第二分支管、101流通孔。

具体实施方式

下面将结合具体实施例及附图1-2，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分优选实施例，而不是全部的实施例。本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似变形，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

本实用新型提供了一种高塔熔体造粒尿基缓释肥生产用加热混合器（如图1所示），包括上盖体1、下壳体2、分料板3和加热装置，所述上盖体1以螺纹连接方式与下壳体2相连接，即在上盖体1的下边缘和下壳体2的上边缘处均设置有相对应的通孔，在通孔内插入螺栓实现上盖体1和下壳体2的连接，在所述上盖体1上设置一进料管11，在所述下壳体2上设置一出料管21，所述分料板3设置在所述上盖体1内侧，分料板3起到分料作用，即在加料过程中，使得颗粒呈分散状态分散到下壳体2内，以便颗粒被快速加热，在本具体实施例中，分料板3通过连杆34与下盖体1的内侧壁固定连接，进一步地，为提高分料板3的分散作用，在此，将分料板3设计成锥形，且其锥尖与进料管11相对，进一步地，分料板3的侧壁呈阶梯状，且在每一个阶梯面31上均设置有若干沿着分料板3的周向方向分布的漏料孔32，为提高漏料孔32的漏料效果，在此，在每一个阶梯面31上均设置一位于所述漏料孔32外侧的环形挡料板33，颗粒在环形挡料板33的阻挡下，可通过漏料孔32漏出。

所述加热装置包括进汽管41、出汽管42、C形分支管43、第一缓冲板44和第二缓冲板45，所述进汽管41和出汽管42分别上下设置在所述下壳体2内，且出汽管42和进汽管41的端部均位于下壳体2外部，若干所述C形分支管43沿着出汽管42的圆周方向均匀分布，且C形分支管43将进汽管41和出汽管42相贯通，在所述C形分支管43上还设置有两个第一分支管431，在所述进汽管41和出汽管42的正对面之间还设置一第二分支管46，在实际应用过程中，通过进汽管41通入蒸汽，蒸汽通过进汽管41依次通过C形分支管43、第一分支管431和第二分支管46后，通过出汽管42流出，高温蒸汽在进汽管41、C形分支管43、第一分支管431、第二分支管46和出汽管42内持续流通继而实现对下壳体2内颗粒的加热熔融。

所述第一缓冲板44和第二缓冲板45上下设置在所述下壳体2内，且C形分支管43、第一分支管431和第二分支管46均贯穿所述第一缓冲板44和第二缓冲板45，在所述第一缓冲板44和第二缓冲板45上设置有若干上下相互错开的流通孔101，第一缓冲板44和第二缓冲板45对颗粒具有阻挡作用，可在加热时，防止大部分颗粒在下壳体2下部集中聚集，分散在第一缓冲板44和第二缓冲板45上的颗粒被加热熔融后，则会通过流通孔101向下壳体2的下部流动，因第一缓冲板44上的流通孔101与第二缓冲板45上的流通孔101上下相互错开，从而使得熔融液体在流向下壳体2下部时呈S形分布，继而利于熔融液体与颗粒的充分混合，为进一步提高第二缓冲板45对熔融液体流动的导向性，在此，使得第二缓冲板45呈倾斜状态分布，且第二缓冲板45上的流通孔101位于第二缓冲板45的倾斜低端。

本实用新型中，“上”、“下”均是为了方便描述位置关系而采用的相对位置，因此不能作为绝对位置理解为对保护范围的限制。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。

以上所述结合附图对本实用新型的优选实施方式和实施例作了详述，但是本实用新型并不局限于上述实施方式和实施例，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。