游离水转晶法生产高强石膏的连续生产设备的制作方法

本实用新型属于高强石膏生产的技术领域，具体地，涉及一种游离水转晶法生产高强石膏的连续生产设备。

背景技术：

随着国家对电力环保，特别是减少二氧化硫对大气污染重视程度的提高，我国火电厂烟气脱硫改造进入了高速成长期。由此产生了大量烟气脱硫石膏。现在我国每年约有800万吨烟气脱硫石膏产出，如果我国全部火电厂都安装脱硫装置，脱硫石膏产量将剧增超过4000万吨。大量脱硫石膏由于无法消纳而面临被堆放、填埋的困境，影响了生态环境和电厂安全运行。对脱硫石膏的资源化综合利用是一个迫切需要解决的问题。

脱硫石膏的主要成分为二水硫酸钙（CaSO4·2H2O），将脱硫石膏生产为建筑石膏是脱硫石膏的重要用途之一，即脱硫石膏经清洗、均化、除杂后，在不同结晶条件下，可制得具有较高价值的β型石膏和α型石膏。其中，α型高强石膏的生产工艺主要有两种，一是块状蒸压蒸养，一是液相法生产。

块状蒸压蒸养是将二水石膏原料与石膏重量比一定的转晶剂溶液送入混合设备中，搅拌混合均匀直接装入透气性能较好的储料器，将该储料器送入转晶器设备，向转晶设备内通入饱和水蒸气，转晶设备在保温保压使二水石膏在饱和水蒸气介质与温度条件下完成转晶，形成以柱状晶体为主的多晶型具有大小级配的混合型晶体，完成转晶的物料出转晶设备后送入烘干设备烘去附着水，并经过粉磨后得α高强石膏，块状蒸压蒸养法简单，利于规模化生产，能降低成本、设备适应性宽、工序简单、实现工艺的规模化、提高生产效率。但是产品性能指标不稳定，波动较大，因而需要对最终产品进行充分的混合与混匀，以保证产品性能的一致性。

液相法生产α石膏粉，是将原料石膏破碎研磨成细度呈一定颗粒分布的石膏粉，然后在混合罐内与水混成一定浓度的石膏料浆，并加热升温，混均后的石膏料浆经料浆泵进入转晶器内，在温度90-150℃、压力0.3-0.5MPa和转晶剂的作用下进行首次结晶，生成α石膏浆体。生成的α石膏浆体经浆泵又进入另一转晶器内，在温度110-150℃、压力0.3-0.4MPa和转晶剂的作用下进行二次结晶，能生成100%的α石膏浆体。在α石膏浆体经分离、干燥得到100%的α石膏晶体颗粒。液相法生产的α石膏粉纯度高、产品性能稳定。但是液相法生产的α石膏，由于料浆需要脱水和清洗，水的耗量比较大，产品干燥需要的能耗也比较大，同时水处理也是目前比较难以解决的问题。

另外，现有的高强石膏生产设备包括物料混合罐、转晶器、烘干设备等，采用目前的设备无法实现连续生产，效率低。

技术实现要素：

针对上述情况，本实用新型的目的是提供一种游离水转晶法生产高强石膏的连续生产设备，通过设置结构合理的一体化高强石膏生产装置，可实现高强石膏的连续生产，同时无污水产生，不存在污水处理的问题，生产成本降低。

为了达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

游离水转晶法生产高强石膏的连续生产设备，该连续生产设备包括储浆罐和转晶干燥装置，所述转晶干燥装置包括侧面设置有夹套的罐体，夹套的上方连接有膨胀油箱，膨胀油箱通过溢流管和加油管与储存油箱相连，夹套内设置有输料盘管，储浆罐通过进料泵与输料盘管的进料口相连，输料盘管的出料口与设置于罐体内上部的喷雾头相连，罐体顶部出风口设置有除尘装置，罐体底部设置有物料出口和出料装置，物料出口处设置有闭风器。

本实用新型中，所述储浆罐为带搅拌的浆料混合罐。在储浆罐中将原料、水和转晶剂等混合，并搅拌均匀。

根据本实用新型，连续生产设备通过采用具有夹套的罐体（侧面为双层的罐体），在夹套内实现物料的加热转晶，生成高强石膏，同时在罐体内形成喷雾干燥的场所，与加热转晶共用一套加热设施，实现高强石膏的连续生产。为了避免热量的不必要散失，优选地，罐体的顶面和底面，以及夹套的顶面、底面和外侧面上设置有保温层。

本实用新型中，采用油为加热介质，即夹套内盛满油介质，油可采用常规使用的甘油、石蜡油、甲基硅油、苯基硅油等。油介质通过导热油炉加热后在夹套内实现循环。

本实用新型中的输料盘管包括沿罐体由上至下布置的多层相连通的输料管，输料管为连续的“”型管，且间隔的竖直管上设置有膨胀段。通过多层连通的竖直设置的“”型管组成输料盘管，并且在循环连接的“”型管的竖直管上设置有膨胀段，来提高物料在输料盘管中的流畅度，保证物料在连续输送的过程中实现转晶。

进一步地，输料盘管的进料口设置于夹套的上部，输料盘管的出料口设置于夹套的下部；物料在膨胀段的流动方向为上进下出。膨胀段的设置主要是为了在其内形成负压，利于物料流动。

本实用新型中，在罐体顶部出气口设置除尘装置，一方面保证罐内形成利于喷雾干燥的环境，另一方面，避免粉尘污染，对高强石膏进行充分回收。所述除尘装置可采用本领域常规使用的除尘装置，优选为布袋除尘器。

优选地，所述出料装置为刮板，刮板上连接有驱动电机。驱动电机带动刮板，将干燥后的高强石膏粉料刮至物料出口排出。

本实用新型还包括能够使游离水转晶法生产高强石膏的连续生产设备正常使用的其它组件，均属于本领域的常规选择。

与现有技术相比，本实用新型的有益点在于：

采用本实用新型的生产设备，可实现高强石膏的连续生产，具有节能、成本低的优势，该生产设备占地面积小，效率高，产量高，同时没有污水处理问题。

附图说明

图1为实施例1游离水转晶法生产高强石膏的连续生产设备的结构示意图。

图2为实施例1中输料盘管的局部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上方”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

如图1-2所示，游离水转晶法生产高强石膏的连续生产设备，该连续生产设备包括储浆罐1和转晶干燥装置，所述转晶干燥装置包括侧面设置有夹套2的罐体3，夹套2的上方连接有膨胀油箱4，膨胀油箱4通过溢流管5和加油管6与储存油箱7相连，夹套2内设置有输料盘管8，储浆罐1通过进料泵9与输料盘管8的进料口相连，输料盘管8的出料口与设置于罐体3内上部的喷雾头10相连，罐体3顶部出风口设置有除尘装置11，罐体3底部设置有物料出口和出料装置12，物料出口处设置有闭风器13。

储浆罐1为带搅拌的浆料混合罐。在储浆罐中将原料、水和转晶剂等混合，并搅拌均匀。连续生产设备通过采用具有夹套2的罐体3，在夹套2内实现物料的加热转晶，生成高强石膏，同时在罐体3内形成喷雾干燥的场所，与加热转晶共用一套加热设施，实现高强石膏的连续生产。为了避免热量的不必要散失，优选地，罐体3的顶面和底面，以及夹套2的顶面、底面和外侧面上设置有保温层。

采用油为加热介质，即夹套2内盛满油介质，油介质采用甲基硅油，甲基硅油油通过导热油炉加热后在夹套2内实现循环。

输料盘管8包括沿罐体3由上至下布置的多层相连通的输料管，输料管为连续的“”型管，且间隔的竖直管上设置有膨胀段14。通过多层连通的竖直设置的“”型管组成输料盘管8，并且在循环连接的“”型管的竖直管上设置有膨胀段14，来提高物料在输料盘管8中的流畅度，保证物料在连续输送的过程中实现转晶。输料盘管8的进料口设置于夹套2的上部，输料盘管8的出料口设置于夹套2的下部；物料在膨胀段14的流动方向为上进下出。膨胀段14的设置主要是为了在其内形成负压，利于物料流动。

在罐体3顶部出气口设置除尘装置11，一方面保证罐内形成利于喷雾干燥的环境，另一方面，避免粉尘污染，对高强石膏进行充分回收。所述除尘装置11为布袋除尘器。

出料装置12为刮板，刮板上连接有驱动电机15。驱动电机15带动刮板，将干燥后的高强石膏粉料刮至物料出口排出。

采用该生产设备，可实现高强石膏的连续生产，具有节能、成本低的优势，该生产设备占地面积小，效率高，产量高，同时没有污水处理问题。

以上已经描述了本实用新型的实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的实施例。在不偏离所说明实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。