免烧砖及其生产方法与流程

本发明涉及免烧砖技术领域，具体涉及免烧砖及其生产方法。

背景技术：

由于我国人口多，耕地少，若用粘土来制砖制瓦，会浪费大量的耕田，且烧结砖瓦厂会破坏生态环境平衡，浪费大量的土地煤炭资源。同时，粘土烧结砖在烧结过程中会产生大量的二氧化碳及其他有害烟气。

根据国务院2005年9月发布的《关于进一步推进墙体材料革新和推广节能建筑的通知》从那时候起禁止使用粘土，18亿亩耕地是红线。因此，需要利用废弃物、固体废物进行能源再利用达到节能减排的目的，固废物再利用制成建筑新材料、新产品将是建筑领域中的一场革命，能够节约大量耕田，保护了生态平衡。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本发明目的是提供免烧砖及其生产方法，利用固废物污泥作为辅助材料，按重量份配合其他主材料通过高温焚烧、搅拌、挤压成型及保养等步骤，不仅可生产新型墙体产品，免烧砖还可用于工业建筑、民用建筑，成本低，质量优，达到了节能减排，保护耕地，优化环境生态平衡的目的。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是：免烧砖，按重量份计包括如下组分：hw12染料涂料废物污泥10～80份，hw17表面处理废物污泥3～150份，hw18焚烧处理残渣150～200份，hw37有机磷化合物废物污泥3～25份，hw38有机氰化废物污泥0.5～20份，工业废砂20～250份，粉煤灰10～100份，石灰15～100份，碎石屑50～200份，砂子30～90份，水泥15～200份，水10～100份。

免烧砖的生产方法，包括如下步骤：

s1：将按重量份计为10～80份的hw12染料涂料废物污泥、3～150份的hw17表面处理废物污泥、150～200份的hw18焚烧处理残渣、3～25份的hw37有机磷化合物废物污泥和0.5～20份的hw38有机氰化废物污泥作为固体废物原料进行烘干预处理成为生料；

s2：将生料在1200摄氏度以上进行高温焚烧处理有害物质并利用水和活性炭进行过滤处理烟气排放制成熟料，后将熟料粉碎；

s3：将粉碎后的熟料按比重搅拌均匀，并加入按重量份计为20～250份的工业废砂、10～100份的粉煤灰、15～100份的石灰、50～200份的碎石屑、30～90份的砂子、15～200份的水泥和10～100份的水；

s4：将搅拌均匀后的混合物输送至振动机器中挤压成型；

s5：对成型的待成品进行养护后出厂。

进一步地，在步骤s1中，烘干预处理的温度为200摄氏度。

进一步地，在步骤s2中，熟料粉碎后的目数为400～1200目。

进一步地，在步骤s3中，碎石屑的粒径为0.01～0.12厘米，石灰的目数为300～1500目。

进一步地，在步骤s3和s4中，输送和搅拌的过程均在全封闭环境下进行。

进一步地，在步骤s5中，对待成品进行蒸汽养护6～12小时，温度为70～150摄氏度。

进一步地，在步骤s5中，对待成品进行自然养护28天，温度为1～20摄氏度，2～3天浇水一次。

进一步地，在步骤s5中，对待成品进行自然养护28天，温度为20～37摄氏度，每天浇水一次。

本发明免烧砖强度高，实用性能强，满足国家产品密度放射性检测以及国家重金属含量报告检测，并同时可在其中分出其他原材料的配方，综合制成公路或市政道路，产品可分型号为75砖、85砖、95砖等等，广泛应用于路牙、路侧石、广场砖、草坪砖、辅地砖以及各种型号的排孔砖等等。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明免烧砖生产方法的流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明免烧砖及其生产方法中，免烧砖按重量份计包括如下组分：hw12染料涂料废物污泥10～80份，hw17表面处理废物污泥3～150份，hw18焚烧处理残渣150～200份，hw37有机磷化合物废物污泥3～25份，hw38有机氰化废物污泥0.5～20份，工业废砂20～250份，粉煤灰10～100份，石灰15～100份，碎石屑50～200份，砂子30～90份，水泥15～200份，水10～100份。

其中，hw12染料涂料废物污泥、hw17表面处理废物污泥、hw18焚烧处理残渣、hw37有机磷化合物废物污泥和hw38有机氰化废物污泥为辅助原料，工业废砂、粉煤灰、石灰、碎石屑、砂子、水泥和水为主原料。

如图1所示，免烧砖的生产方法包括如下步骤：

第一步，将按重量份计为10～80份的hw12染料涂料废物污泥、3～150份的hw17表面处理废物污泥、150～200份的hw18焚烧处理残渣、3～25份的hw37有机磷化合物废物污泥和0.5～20份的hw38有机氰化废物污泥作为固体废物原料进行烘干预处理成为生料，其中，hw12染料涂料废物污泥可在30～200摄氏度下进行烘干；

第二步，将生料在1200摄氏度以上进行高温焚烧处理有害物质并利用水和活性炭进行过滤处理烟气排放制成熟料，后将熟料粉碎；

第三步，将粉碎后的熟料按比重搅拌均匀，并加入按重量份计为20～250份的工业废砂、10～100份的粉煤灰、15～100份的石灰、50～200份的碎石屑、30～90份的砂子、15～200份的水泥和10～100份的水；

第四步，将搅拌均匀后的混合物输送至振动机器中挤压成型；

第五步，对成型的待成品进行养护后出厂。其中，若采用蒸汽养护，时间可为6～12小时，温度控制在70～150摄氏度。若采用自然养护，时间为28天，平均温度控制在21摄氏度，当温度在0～10摄氏度内不需要浇水，10～25摄氏度内3天浇一次水，25～32摄氏度内每天浇一次水，32摄氏度以上一天浇不少于两次水。

通过采用上述技术方案，对固废物和固体废物污泥预处理烘干后，在1200摄氏度以上烧结成熟料，并配合其他原材料制的成免烧砖，可根据建筑设计要求制成各种型号的砌体砖块。

固废物和固体废物污泥在产品配上中可起到材料填充防水的作用，粉煤灰、工业废砂和碎石屑可提高免烧砖的强度，石灰材料可杀菌消毒，石灰和水主要用于凝固成型。砂子和碎石屑的存在可根据各种型号的砖砌强度需要生产不同的建筑尺寸。应当理解的是，此处的砂子同样包括黄砂，碎石屑同样包括普通的小石头，小石子等等，以上皆因落入本发明的保护范围。

同时，水和活性炭可以起到除臭、杀菌、排烟和降尘的目的。熟料本身作为废物再利用，也可用于作为建筑的原材料，进一步提高了功能价值。整体固废物能源再生利用，达到了节能减排的目的，改善了空气，保持了生态平衡。

烧结后的hw12染料涂料废物污泥、hw17表面处理废物污泥、hw18焚烧处理残渣、hw37有机磷化合物废物污泥和hw38有机氰化废物污泥，以及工业废砂、粉煤灰、石灰、碎石屑、砂子、水泥和水每个品种分类堆放在储罐中。

实施例1：选用按重量份计为10份的hw12染料涂料废物污泥、3份的hw17表面处理废物污泥、150份的hw18焚烧处理残渣、3份的hw37有机磷化合物废物污泥和0.5份的hw38有机氰化废物污泥作为固体废物原料，并在200摄氏度下进行烘干预处理成为生料。随后将上述生料在1200摄氏度进行高温焚烧，并加入水和活性炭进行过滤制成熟料，再将熟料粉碎成400目。将熟料搅拌均匀后加入按重量份计为20份的工业废砂、10份的粉煤灰、15份的石灰、50份的碎石屑、30份的砂子、15份的水泥和10份的水进行综合搅拌，其中碎石屑的粒径为0.01厘米，石灰有300目，随后控制水分并流入布筛，在全封闭环境下输送到振动机器中进行压实挤压成型，最后运送到车间场地堆放自然养护28天，温度控制在15摄氏度，3天浇水一次。

实施例2：选用按重量份计为40份的hw12染料涂料废物污泥、60份的hw17表面处理废物污泥、160份的hw18焚烧处理残渣、15份的hw37有机磷化合物废物污泥和10份的hw38有机氰化废物污泥作为固体废物原料，并在200摄氏度下进行烘干预处理成为生料。随后将上述生料在1200摄氏度进行高温焚烧，并加入水和活性炭进行过滤制成熟料，再将熟料粉碎成800目。将熟料搅拌均匀后加入按重量份计为120份的工业废砂、80份的粉煤灰、50份的石灰、130份的碎石屑、60份的砂子、100份的水泥和70份的水进行综合搅拌，其中碎石屑的粒径为0.06厘米，石灰的目数为800目，随后控制水分并流入布筛，在全封闭环境下输送到振动机器中进行压实挤压成型，最后运送到车间场地堆放自然养护28天，温度控制在35摄氏度，每天浇水一次。

经上述工艺生产的免烧砖，强度高，实用性能强，满足国家产品密度放射性检测以及国家重金属含量报告检测，并同时可在其中分出其他原材料的配方，综合制成公路或市政道路，产品可分型号为75砖、85砖、95砖等等，广泛应用于各种型号的路牙砖、路侧石、广场砖、草坪砖、辅地砖、排孔砖以及蒸压加气砌块等等。

实施例3：选用按重量份计为80份的hw12染料涂料废物污泥、150份的hw17表面处理废物污泥、200份的hw18焚烧处理残渣、25份的hw37有机磷化合物废物污泥和20份的hw38有机氰化废物污泥作为固体废物原料，并在200摄氏度下进行烘干预处理成为生料。随后将上述生料在1200摄氏度进行高温焚烧，并加入水和活性炭进行过滤制成熟料，再将熟料粉碎成1200目。将熟料搅拌均匀后加入按重量份计为250份的工业废砂、100份的粉煤灰、100份的石灰、2000份的碎石屑、90份的砂子、200份的水泥和100份的水进行综合搅拌，其中碎石屑的粒径为0.12厘米，石灰的目数为1500目，随后控制水分并流入布筛，在全封闭环境下输送到振动机器中进行压实挤压成型，最后运送到蒸汽养护车间进行养护12小时，温度控制在150摄氏度。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。